[發明專利]液下射流超聲清洗裝置

無效

• 申請號: 201210540311.8
• 申請日: 2012-12-13
• 公開（公告）號: CN102989716A
• 公開（公告）日: 2013-03-27
• 發明（設計）人: 邱紅偉
• 申請（專利權）人: 無錫市寶禾機械設備有限公司
• 主分類號: B08B3/12
• 分類號: B08B3/12;B08B13/00
• 代理公司: 北京品源專利代理有限公司 11332
• 代理人: 楊小雙

技術領域

本發明涉及一種清洗裝置，具體涉及一種液下射流超聲清洗裝置。

背景技術

超聲清洗具有如下的優點：由于超聲波的能量能穿透細微的縫隙和小孔，故可以應用于任何零部件或裝配件的清洗。被清洗件為精密部件或配件時，超聲清洗往往成為能滿足特殊技術要求的唯一的清洗方式；超聲清洗相對常規清洗方法在工件除塵垢方面要快得多，對于裝配件則無需拆卸即可清洗，超聲清洗節省勞力，并且經濟；無論被清洗件是大還是小，簡單還是復雜，單間還是批量，使用超聲波清洗都可以獲得手工清洗無可比擬的均一的清潔度。

超聲波在液體中疏密相間的向前輻射，使液體流動而產生數以萬計的微小氣泡。這些氣泡在超聲波縱向傳播的負壓區形成、生長，而在正壓區迅速閉合，稱為“空化”效應。在此過程中，氣泡閉合可形成超過1000個氣壓的瞬間高壓及5000度的高溫，連續不斷地產生瞬間高壓就像一連串小“爆炸”不斷地沖擊物件表面，使物件的表面及縫隙中的污垢迅速剝落，從而達到物件內外表面徹底凈化的目的。

現有技術中，用于清洗的裝置一般采用通過式直接對要清洗部位進行定點清洗或者是掃描清洗，清洗后進行定點吹干掃描吹干，這種方式第一點不利于將要清洗工件的深孔部分以及內部曲折的空隙的切削沖出來；第二點不能將擋住的及死角部位的地方清洗干凈。而且要多工位進行操作，占地面積較大，而且節拍也很難滿足。隨著市場要求以及清潔度的指標的相應提高，一種新型的清洗機的面市解決了這些問題。

發明內容

本發明的目的在于提出一種液下射流超聲清洗裝置，以解決現有技術中在清洗工件時，不能對清洗工件的深孔部分以及內部曲折的空隙清洗干凈的問題。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

一種液下射流超聲清洗裝置，包括機架，所述機架上方的兩側設置有清洗蓄水器和漂洗蓄水器，在所述清洗蓄水器和所述漂洗蓄水器之間設置有冷凝除霧系統，所述機架的一側設置有自動門，所述自動門的下方設置有自動進出料系統，所述自動進出料系統的上方設置有旋轉系統，所述旋轉系統的下方設置有超聲波組件，所述旋轉系統內設置有固定半槽和活動半槽，所述機架的底部設置有機體液箱，所述機架的底部還設置有回水分離系統，所述機架的中上部設置有烘干裝置。

作為一種優選，所述烘干裝置由風機和加熱管構成。

本發明的有益效果為：由自動進出料系統、機體液箱、自動門、清洗蓄水器、旋轉系統、超聲波組件、冷凝除霧系統、漂洗蓄水器、固定半槽、烘干系統、活動半槽、回水分離系統一起設置在機架內部，從而節省占地面積；由于將原有通過式各工位合理結合為一體，并且在機架內部還設置有旋轉系統，所以能實現360°旋轉，使清洗工件清潔度好，清洗無死角，能將深孔及曲折孔隙內切削及污泥清洗沖涮出來，并翻轉倒出。

附圖說明

圖1本發明具體實施方式1提供的一種液下射流超聲清洗裝置主視結構示意圖；

圖2本發明具體實施方式1提供的一種液下射流超聲清洗裝置的側視結構示意圖。

圖中：

1、自動進出料系統；2、機體液箱；3、自動門；4、清洗蓄水器；5、旋轉系統；6、超聲波組件；7、冷凝除霧系統；8、漂洗蓄水器；9、固定半槽；10、烘干系統；11、活動半槽；12、回水分離系統。

具體實施方式

下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案，如圖1至圖2所示，一種液下射流超聲清洗裝置，包括機架，所述機架上方的兩側設置有清洗蓄水器4和漂洗蓄水器8，在所述清洗蓄水器4和所述漂洗蓄水器8之間設置有冷凝除霧系統7，所述機架的一側設置有自動門3，所述自動門3的下方設置有自動進出料系統1，所述自動進出料系統1的上方設置有旋轉系統5，所述旋轉系統5的下方設置有超聲波組件6，所述旋轉系統5內設置有固定半槽9和活動半槽11，所述機架的底部設置有機體液箱1，所述機架的底部還設置有回水分離系統12，所述機架的中上部設置有烘干裝置。

工件通過進出料系統1進入旋轉系統5工位當中，到位置后自動門3關閉，各部分定位系統將工件位置固定，固定半槽9不動，旋轉系統5和液下射流噴嘴以及超聲波清洗同時啟動，因為供水量大，供水分別來自機體上方的清洗蓄水器4和漂洗蓄水器8，在清洗過程中，旋轉系統旋5轉360度，活動半槽11來回往復運動，工件在清洗機內部進行漂洗和清洗。清洗完成后，旋轉系統5復位，清洗液回液通過回水分離系統12分離，冷凝除霧系統7工作將清洗產生的霧氣通過冷凝方式去除，完成后烘干系統10由風機和加熱管對工件進行吹干烘干。