[發明專利]一種加工煤焦油的組合方法

有效

• 申請號: 201210520255.1
• 申請日: 2012-11-28
• 公開（公告）號: CN103849432A
• 公開（公告）日: 2014-06-11
• 發明（設計）人: 何巨堂
• 申請（專利權）人: 何巨堂
• 主分類號: C10G67/00
• 分類號: C10G67/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

1.一種加工煤焦油的組合方法，其特征在于包括如下步驟：

①在煤焦油分餾裝置A，分離煤焦油得到主要由常規沸點＜250℃的烴組成的輕油A1P、主要由常規沸點為250～450℃的烴組成的中油A2P和包含常規沸點高于450℃的烴的重油A3P；

②在中壓加氫裝置B1，輕油A1P或輕油A1P的脫酚油或輕油A1P的脫萘油作為裝置B1的原料油B1F在中壓條件下完成加氫精制反應，加氫精制反應壓力為4.0～12.0MPa；

③在高壓加氫裝置B2，中油A2P在高壓條件下完成加氫精制反應，加氫精制反應壓力為12.0～25.0MPa；

④在重油延遲焦化裝置B3，重油A3P完成延遲焦化反應，得到的主要由常規沸點＜250℃的烴組成的延遲焦化輕油B3PL去裝置B1完成中壓加氫精制反應，得到的主要由常規沸點為250～450℃的烴組成的延遲焦化中油B3PM去裝置B2完成高壓加氫精制反應。

2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：

①在裝置A，分離煤焦油得到由常規沸點＜250℃的烴組成的輕油A1P、由常規沸點為250～450℃的烴組成的中油A2P和主要由常規沸點高于450℃的烴的組成的重油A3P；

②在裝置B1，加氫精制反應壓力為6.0～10.0MPa；

③在裝置B2，加氫精制反應壓力為13.0～20.0MPa；

④在裝置B3，重油A3P完成延遲焦化反應，得到的由常規沸點＜250℃的烴組成的延遲焦化輕油B3PL去裝置B1完成中壓加氫精制反應，得到的由常規沸點為250～450℃的烴組成的延遲焦化中油B3PM去裝置B2完成高壓加氫精制反應。

3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：

①在裝置A，分離煤焦油的分餾塔AF操作壓力為負壓；

②在裝置B1，原料油B1F和循環油B1PRO混合后加壓通過加氫精制反應器，在中壓條件下完成加氫精制反應得到第一加氫反應流出物B1P，分離第一加氫反應流出物B1P得到的部分液體烴物流用做循環油B1PRO，原料油B1F和循環油B1PRO的重量流量比例為1∶0.1～1∶4；加氫精制反應器布置有串聯操作的前部催化劑床層和后部催化劑床層；前部催化劑床層以完成烯烴加氫飽和為主要目標，其反應溫度為170～220℃；后部催化劑床層以完成芳烴飽和為主要目標，其反應溫度為250～380℃；

③在裝置B2，中油A2P在高壓條件下完成加氫精制反應得到第二加氫反應流出物B2P，分離第二加氫反應流出物B2P得到主要由常規沸點為330～450℃的烴組成的加氫尾油B3PH，至少一部分加氫尾油B3PH去裝置B3作溶劑油SO；

④在裝置B3，重油A3P與溶劑油SO混合后進入焦化進料加熱爐升溫后進入延遲焦炭塔，重油A3P與溶劑油SO的重量流量比例為1∶0.10～1∶3。

4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于：

②在裝置B1，原料油B1F和循環油B1PRO的重量流量比例為1∶0.5～1∶2；分離第一加氫反應流出物B1P得到的加氫石腦油的氮含量(平均值)低于10PPm；

③在裝置B2，分離第二加氫反應流出物B2P得到的加氫柴油的十六烷值(平均值)高于25。

④在裝置B3，重油A3P與溶劑油SO的重量流量比例為1∶0.5～1∶2。

5.根據權利要求4所述的方法，其特征在于：

③在裝置B2，分離第二加氫反應流出物B2P得到的加氫柴油的十六烷值(平均值)高于35。

6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于：

⑤在裝置B5，至少一部分加氫尾油B3PH完成加氫裂化反應。

7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于：

⑤在裝置B5，至少一部分加氫尾油B3PH完成加氫裂化反應得到第三加氫反應流出物B5P，第三加氫反應流出物B5P去步驟③與第二加氫反應流出物B2P混合。

8.根據權利要求6所述的方法，其特征在于：

③在高壓加氫裝置B2，分離第二加氫反應流出物B2P得到主要由常規沸點為330～390℃的烴組成的加氫尾油B3PH1，主要由常規沸點為390～450℃的烴組成的加氫尾油B3PH2，至少一部分加氫尾油B3PH2去裝置B5與第一加氫裂化催化劑床層接觸，至少一部分加氫尾油B3PH1去裝置B5與第二加氫裂化催化劑床層或后續加氫裂化催化劑床層接觸。