[發明專利]汽車車輪用緊固螺栓的制備方法

有效

• 申請號: 201210511900.3
• 申請日: 2012-12-04
• 公開（公告）號: CN103088268A
• 公開（公告）日: 2013-05-08
• 發明（設計）人: 王立新
• 申請（專利權）人: 安徽六方重聯機械股份有限公司
• 主分類號: C22C38/46
• 分類號: C22C38/46;C21D9/00;C23C8/66;B21K1/44;B23G1/02;B23P15/00
• 代理公司: 安徽合肥華信知識產權代理有限公司 34112
• 代理人: 方崢

技術領域

本發明涉及到螺栓的加工方法，尤其是一種汽車車輪用緊固螺栓的制備方法。

背景技術

汽車車輪用緊固螺栓是機械行業中常用的緊固件，目前的加工方式一般為車削的成型，強度往往難以保證，有時在使用中產生掉頭、桿部斷裂等不安全現象，對工業生產危害很大。因此對高強度螺栓生產方法加以研究和改進，確保高強度螺栓的質量穩定性，對技術和經濟的發展具有重要作用。此外，螺栓處于相對潮濕的環境中時，容易生銹腐蝕，最終導致斷裂或裂紋，形成潛在的事故源。

鑒于此，有必要提供一種汽車車輪用緊固螺栓，生產更耐腐蝕的高強度螺栓。

發明內容

本發明的目的在于避免現有技術中的不足之處，而提供一種汽車車輪用緊固螺栓的制備方法。

本發明的目的通過以下技術方案如下：

汽車車輪用緊固螺栓的制備方法，加工步驟包括：

a、鑄造桿料，控制桿料的各化學成分的重量百分比應滿足下述要求：C?0.27～0.34、Mn?0.45～0.65、V?0.05-0.15、Si?0.15～0.35、W?0.01-0.04、P≤0.025、S≤0.025、Ni?1.55～2.00、Cr?0.65～0.95、Mo?0.20～0.30、Cu≤0.20；

b、經過鑄造成型后的桿料做酸洗處理；依照螺栓的線徑要求，對其進行抽線，以使所述桿料收縮到螺栓所需的線徑；將收縮線徑后的桿料切斷至螺栓所需的長度，在常溫下將切斷后的桿料放入模具型腔內，以鐓鍛力使桿料形成螺栓所需的頭部和桿部尺寸；利用精密車床在桿料桿部的外周面車削形成螺紋，車床上的刀具為陶瓷車刀，車刀的工作速度保證在3300-3500r.P.M，并由盤頭部相對的一端開始進刀，切削液采用水基切削液；

c、熱處理

將往復式輾牙機輾制成型的螺栓外螺紋在940℃±10℃下，用淬火油進行淬火，再將淬火后的螺栓在500℃下進行回火，持續時間100分鐘，將螺栓的光桿段在800℃±20℃下，用水性淬火液進行淬火，再將淬火后的螺栓在600℃下進行回火，持續時間60分鐘，最后進行滲碳處理，將滲碳劑送入回火爐內，在1100°～1150?℃溫度范圍內滲碳處理50～120min，所述的滲碳劑是將三氧化二鋁細粉30～50份、石墨粒?10～30份及碳酸鹽或/和碳酸氫鹽30～50份攪拌混合均勻后得到；

d、磷化處理，將熱處理后的螺栓浸入溫度為100-120℃的表面磷化處理液中處理4-5min，所述表面磷化處理液是由磷酸二氫鋅：硝酸鋅：碳酸鈉：水組成，其各組分重量配比分別為：11～20份、15～30份、5～10份、200～300份；

e、發黑處理

對螺栓進行發黑處理，控制溫度?100℃-110℃；時間25-30分鐘；再進行清洗、風干，即得成品螺栓。

所述磷化處理，將熱處理后的螺栓浸入溫度為110℃的表面磷化處理液中處理4.5min，表面磷化處理液是由磷酸二氫鋅：硝酸鋅：碳酸鈉：水組成，其各組分重量配比分別為：15份、18份、7份、150份。

本發明的汽車車輪用緊固螺栓的制備方法，采用冷擠壓工藝螺栓加工，提高了螺栓的強度，達到了12.9高強度螺栓所需的硬度值、強度值，解決了高強度下螺栓的延遲斷裂和疲勞斷裂，在使用中連接可靠，不易折斷，提高了螺栓壽命，滿足了社會上各行業對高強度螺栓的使用需求。

本發明的有益效果在于：

1、本發明細化了材質的整形加工工藝，使線材硬度適中，表面具有良好的磷化皮膜，潤滑性能好，線材無氫脆，可塑性好；

2、本發明螺栓進行了3－4次冷鐓擠壓成型，提高了高強度螺栓整體強度，螺栓精度高，質量好，生產效率高，無切削無廢料，單位成本大大下降。得到了整體金屬流向方向一致的螺栓，大大提高了其抗拉強度；

3、熱處理工藝的發明突破了螺栓傳統熱處理的合金鋼材的極限，其超強超韌性的特色已領先國內緊固件行業水平。

具體實施方式

結合以下實施例對本發明作進一步描述：

汽車車輪用緊固螺栓的制備方法，加工步驟包括：

a、鑄造桿料，控制桿料的各化學成分的重量百分比應滿足下述要求：C?0.27～0.34、Mn?0.45～0.65、V?0.05-0.15、Si?0.15～0.35、W?0.01-0.04、P≤0.025、S≤0.025、Ni?1.55～2.00、Cr?0.65～0.95、Mo?0.20～0.30、Cu≤0.20；