[發明專利]混合機筒體襯板螺栓的自動對中裝焊裝置

有效

• 申請號: 201210511083.1
• 申請日: 2012-12-04
• 公開（公告）號: CN102962621A
• 公開（公告）日: 2013-03-13
• 發明（設計）人: 李學林;陶俊
• 申請（專利權）人: 馬鋼（集團）控股有限公司;馬鞍山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: B23K37/04
• 分類號: B23K37/04
• 代理公司: 馬鞍山市金橋專利代理有限公司 34111
• 代理人: 阮愛農

技術領域

本發明涉及機械設備的安裝與維修領域，尤其涉及燒結混合機筒體襯板及相關平面襯板螺栓裝焊的裝置。

背景技術

燒結混合機筒體內一般都裝有高分子橡膠襯板，其目的是防止筒體不均勻粘結料和保護筒體不被物料磨損。襯板規格為1130mm×850?mm×30?mm，由兩排共6個襯板螺栓固定在筒體上。襯板螺栓是在襯板安裝時根據其孔距尺寸直接焊接在筒體內。混合機筒體襯板在運行過程中因其磨損和損壞需要定期更換，更換時所有螺栓必須全部割除重新裝焊。目前混合機筒體襯板螺栓數量巨大，根據混合機大小不同，為1000-2000個。現有襯板螺栓裝焊都是采用單個螺栓通過劃線或襯板實物號眼確定位置，再用角尺或肉眼找正自由裝焊；由于裝焊時螺栓無約束，無法保證焊后螺栓的對中，一些歪斜的螺栓要靠擰上螺母用大錘強行校正，否則襯板很難裝上；而螺栓是否焊牢也只有靠擰上螺母敲打檢驗，力度不好掌握。這種單個螺栓自由裝焊方式速度慢，精度低，一臺大型混合機筒體襯板全部更換需要近一周時間，無法滿足其檢修工期和質量要求。

發明內容

本發明所要解決的問題是提供一種混合機筒體襯板螺栓的自動對中裝焊裝置，此裝置既能保證裝焊的精度和質量，又能大幅提高裝焊的速度，從而滿足其檢修質量和工期要求。

本發明混合機筒體襯板螺栓的自動對中裝焊裝置，其特征是：它包括左右對中支架、設置在左右對中支架上的高度調節機構和孔距調節機構；高度調節機構包括調整螺栓、螺母，調整螺栓為八個，分別對稱地設置在左右對中支架的前后四個角上，調整螺栓與左右對中支架的上下面均裝有螺母。

其中，孔距調節機構包括縱向孔距調節機構和橫向孔距調節機構；縱向孔距調節機構包括對中模、對中取模螺母，對中模設置在左右對中支架縱向中心線上的腰形孔內，并通過圓螺母鎖緊，對中取模螺母通過螺紋與襯板螺栓擰緊后放入對中模中；橫向孔距調節機構包括連接架、連桿；連接架設置在左右對中支架相對的兩個側面上，對應的連接架通過連桿、螺栓、螺母連成一體。

對中模在左右對中支架上各有三個，其沿左右對中支架的縱向中心線前中后排列。連桿與連接架相連的兩個孔中有一個為腰形孔。

在本發明自動對中裝焊裝置中，高度調節機構：左右對中支架四個角上的調整螺栓的高度由襯板螺栓長度確定，通過上下雙螺母調節；縱向孔距調節機構：左右對中支架上的前中后三個對中模之間的間距根據筒體襯板同一列上的襯板螺栓的間距進行調整；橫向孔距調節機構：左右對中支架之間的間距根據筒體襯板兩排孔的孔距通過連桿的腰形孔進行調節。

使用本發明自動對中裝焊裝置，將左右對中支架四個角上的四個調整螺栓高度調整一致，沿筒體軸線方向放置在筒體內任何位置，都能保證對中支架的平面和筒體的母線平行，這樣垂直安裝在對中支架中心線上的對中模就會自動和筒體保持垂直對中，那么裝在對中模中的襯板螺栓可以快捷、準確地焊接在筒體的內腔上。裝焊時，先根據襯板兩排孔的孔距，通過連桿調整好左右對中支架的間距，再以左側對中支架為基準找正定位，將對中取模螺母擰在襯板螺栓上，放入對中模中精確對中后進行施焊。施焊完畢后先擰緊對中取模螺母檢驗是否焊牢，再松開對中取模螺母和連桿一端的螺栓進行取模。因此本裝置既能保證裝焊的精度和質量，又能大幅提高裝焊的速度，從而滿足其檢修質量和工期要求。

附圖說明

圖1是本發明自動對中裝焊裝置的主視圖；

圖2是沿圖1中A-A線的剖視圖。

具體實施方式

本發明混合機筒體襯板螺栓的自動對中裝焊裝置，它包括左右對中支架11、設置在左右對中支架11上的高度調節機構和孔距調節機構；高度調節機構包括調整螺栓1、螺母2，調整螺栓1為八個，分別對稱地設置在左右對中支架11的前后四個角上，調整螺栓1與左右對中支架11的上下面均裝有螺母2。

孔距調節機構包括縱向孔距調節機構和橫向孔距調節機構。

縱向孔距調節機構包括對中模3、對中取模螺母10，對中模3設置在左右對中支架11縱向中心線上的腰形孔內，并通過圓螺母6鎖緊，對中取模螺母10通過螺紋與襯板螺栓4擰緊后放入對中模3中。其中，對中取模螺母10的作用是將其擰在襯板螺栓4上，放入對中模3中精確對中后進行施焊；施焊完畢后先擰緊對中取模螺母10檢驗是否焊牢，再松開對中取模螺母10和連桿8一端的螺栓取模。對中取模螺母10的另一作用是防止襯板螺栓4焊后緊靠對中模3，造成取模時損壞襯板螺栓4螺紋。