[發明專利]鎮流器鐵芯制作方法

無效

• 申請號: 201210507264.7
• 申請日: 2012-11-29
• 公開（公告）號: CN103854842A
• 公開（公告）日: 2014-06-11
• 發明（設計）人: 楊敦獅
• 申請（專利權）人: 楊敦獅
• 主分類號: H01F41/02
• 分類號: H01F41/02;H01F27/24
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及鎮流器技術領域，具體的涉及一種鎮流器鐵芯制作方法。

背景技術

現有技術中，鎮流器等電器用的鐵芯制造方法主要有疊片和卷繞兩種。

疊片式鐵芯，其由無取向磁性材料按一定形狀疊成，這種鐵芯由于無取向磁性材料片間不夠緊密，磁路中存在著空氣隙，且局部地方材料的高導磁方向與磁路方向不一致，使鐵芯的性能較差，制成的電器空載損耗較高、噪聲較大。

為了克服上述疊片式鐵芯的缺陷，通常采用卷繞式鐵芯；為了使性能進一步提高，減少漏磁與能量損耗，卷繞鐵芯一般采用一定形狀的無取向磁性材料連續卷繞而成；現有的黑色金屬中的無取向磁性材料，通常為低碳、含硅或不含硅的鐵或鐵合金材料及制品，例如矽鋼片。其在被機器沖壓或卷繞出來的同時涂覆絕緣涂層，其成型后，必須進行退火操作，目的是去掉殘余應力，同時使導磁率增加。退火條件根據不同材料而有所不同，一般是要求無氧環境退火防止高溫氧化，緩慢升高溫度，使退火溫度達到800℃左右，退火時間大約需要6個到10小時不定。但是，由于現有技術中，由于磁性鐵合金材料所涂覆的絕緣涂料不能耐受高溫，使其金屬晶格織構不能得到有效還原，即其還原性能達不到最佳狀態；而且目前生產卷繞鐵芯過程復雜、質量隱患多，容易造成大量次品，并生產過程需要大量人力，同時含硅材料價格貴，使生產成本大大提高。

發明內容

針對現有技術中上述鐵芯的不足，本發明的目的之一在于,提供一種工序少，單人操作就成完成生產，同時保證產品質量的鎮流器鐵芯制作方法；

本發明的目的還在于，提供一種結構簡單、可耐受高溫、層間絕緣性能不損失、且可增強材料導磁效果的鐵芯。

本發明為實現上述目的所采用的技術方案為：

一種鎮流器鐵芯制作方法，其包括一帶狀無取向磁性材料，其包括如下步驟：

（1）制備混合絕緣涂料：用于均勻涂覆在所述無取向磁性材料的表面上，以充分填充至該無取向磁性材料因形變而產生的微小縫隙中，并滲透至無取向磁性材料內部，且可在高溫處理過程中對無取向磁性材料進行滲硅；

（2）上料：將一無取向磁性材料放置于全自動送料機上，并緊裝固定備送料；

（3）送料：將上述無取向磁性材料的始端部分牽引至全自動卷繞機，并定位備生產；

（4）設定參數：根據所需要生產的鐵芯的規格，預先在全自動送料機及全自動卷繞機上依次調試設定各相關所需參數；

（5）生產：開啟全自動送料機及全自動卷繞機，全自動送料機進行均速遞輸無取向磁性材料至全自動卷繞機，該全自動卷繞機以恒壓氣體及高油壓方式，并結合360度均勻壓制、卷繞所述的無取向磁性材料，使其形成一筒狀本體；

上述步驟（1）至（4）無先后順序。

所述步驟（1），其還包括如下步驟：

（11）制備原料：

制備A料：制備顆粒大小為1800～2200目的氧化硅；

制備B料：制備顆粒大小為1800～2200目的磷酸二氫鋁；

制備C料：制備工業酒精；

（12）配料攪拌：將上述A料、B料和C料的重量百分比為A料28～34％、B料28～34％和C料38～42％進行配比形成混合絕緣涂料，并在室溫下將該混合絕緣涂料進行攪拌；

（13）混合備用：將上述混合絕緣涂料進行均勻混合后，置于28～35℃下保存備用。

所述步驟（4），其還包括如下步驟：

（31）開啟全自動送料機及全自動卷繞機的自動控制模式，進入各相關參數的設定模式；

（32）依次對應在全自動送料機及全自動卷繞機上設定送料長度、拖片延時、壓位位置、焊接位置、推壓時間、焊接時間、焊完延時、推壓鐵芯、卷料厚度、卷繞圈數、產品外徑及產品內徑的參數，其中卷料厚度h、卷繞圈數n、鐵芯外徑D、鐵芯內徑d與鐵芯占空系數η的關系公式如下：

????其中，鐵芯占空系數η為≥98%。

所述的步驟（5），其還包括如下步驟：

（41）放置混合絕緣涂料：將上述攪拌均勻后的混合絕緣涂料放入全自動卷繞機的加粉裝置中，并繼續保持在28～35℃；

（42）調節加粉裝置：根據無取向磁性材料的規格，調節所述的加粉裝置從而控制混合絕緣涂料的投放量，以至能均勻涂覆在該無取向磁性材料上；

（43）涂覆混合絕緣涂料：繼續保持在28～35℃，啟動所述加粉裝置，將上述的混合絕緣涂料均勻涂覆在所述無取向磁性材料的表面上，并使其形成絕緣涂層；