[發明專利]氣門彈簧下座無效
| 申請號: | 201210460105.6 | 申請日: | 2012-11-15 |
| 公開(公告)號: | CN103806972A | 公開(公告)日: | 2014-05-21 |
| 發明(設計)人: | 李玉霞;蘇懷林;劉振鋒 | 申請(專利權)人: | 廣西玉柴機器股份有限公司 |
| 主分類號: | F01L3/10 | 分類號: | F01L3/10 |
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| 地址: | 537005 廣西壯*** | 國省代碼: | 廣西;45 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 氣門 彈簧 | ||
技術領域
本發明涉及一種氣門彈簧支撐部件,特別涉及一種用于柴油機的氣門彈簧下座。
背景技術
柴油機的發動機氣缸在工作過程中要定時開啟和關閉各個氣缸的進、排氣門。為了實現這種反復的開啟和關閉動作,在每個氣缸的氣門處均設置有氣門彈簧。如圖1所示,就是現有的氣門彈簧的安裝方式。圖1中的氣門彈簧包括外彈簧4和內彈簧5,均套設在氣門桿1上,并且被限制在氣門彈簧上座3和氣門彈簧下座8之間。氣門桿1的頂部是搖臂2。氣門彈簧上座3通過一個氣門鎖夾6與氣門桿1相固定。氣門彈簧下座8如圖2所示,是一個環形的平座,外彈簧4和內彈簧5均被支撐在這個平座的頂部環面上。由于氣門處的空間很有限,套在氣門桿1上的氣門桿油封7的外徑略小于內彈簧4的內徑,二者之間的最大間隙僅為1mm左右。在氣門反復動作的過程中,這樣小的間隙很難避免內彈簧5和氣門桿油封7相摩擦。目前氣門桿油封7的骨架(即油封最大徑部分)材料,采用的是08F鋼,硬度較低,未熱處理的08F鋼硬度小于131HB(相當于15HRC左右)。氣門彈簧的材料采用的是50CrVA或55CrSi彈簧鋼,硬度達到45~50HRC。在內彈簧5受到交變負荷的情況下,會把氣門桿油封7的骨架磨傷,甚至磨裂,導致出現機油泄漏的故障。
發明內容
本發明是為了克服上述現有技術中的缺陷,提供一種氣門彈簧下座,其能夠在氣門的內彈簧和氣門桿油封之間形成隔離,避免二者相接觸,從而不會出現氣門桿油封被磨損引起機油泄漏的故障。
為實現上述目的,本發明提供如下技術方案:
一種氣門彈簧下座,用于對柴油機的氣門彈簧提供支撐,并對氣門桿油封提供保護,包括一個環形的平座,在所述平座的內環處設有一圈保護凸肩。
上述技術方案中,所述保護凸肩垂直于所述平座,并朝向所述平座的頂面方向延伸。
上述技術方案中,所述保護凸肩的高度低于氣門桿油封的高度。
上述技術方案中,所述保護凸肩的厚度在0.6mm~0.8mm之間。
上述技術方案中,所述平座和所述保護凸肩的材料為65Mn彈簧鋼,并且其硬度為48~55HRC。
與現有技術相比,本發明具有如下有益效果:
1、保護凸肩的延伸方向和厚度可以保證其插入到氣門的內彈簧和氣門桿油封之間形成隔離,使得內彈簧在伸縮運動時不會碰到氣門桿油封上,而氣門彈簧下座自身是固定的,不會往復運動,從而也就保護了氣門桿油封不會因為摩擦而過早破損,防止機油泄漏。
2、采用65Mn彈簧鋼制作而成的氣門彈簧下座經過合適的熱處理后可以使其硬度保持在48~55HRC的范圍之間,這個硬度范圍略高于氣門的內彈簧和外彈簧的硬度范圍,從而可以防止氣門彈簧下座被磨損。
附圖說明
圖1是柴油機氣缸上的氣門處的結構示意圖;
圖2是圖1中的氣門彈簧下座的結構示意圖;
圖3是本發明的結構示意圖。
結合附圖在其上標記以下附圖標記:
1-氣門桿,2-搖臂,3-氣門彈簧上座,4-外彈簧,5-內彈簧,6-氣門鎖夾,7-氣門桿油封,8-氣門彈簧下座,9-保護凸肩。
具體實施方式
下面結合附圖,對本發明的優選具體實施方式進行詳細描述,但應當理解本發明的保護范圍并不受具體實施方式的限制。
如圖1所示,是柴油機氣缸上的氣門處的結構情況,外彈簧4和內彈簧5均由氣門彈簧下座8提供支撐。氣門彈簧8是一個位置固定的環形平座,其結構如圖2所示。內彈簧5與氣門桿油封7的間距很小,一般在1mm以內,所以內彈簧5在伸縮時容易磨損氣門桿油封7,造成機油泄漏。
為了克服上述缺陷,在現有技術的基礎上,本發明提供了一種改進的氣門彈簧下座8。如圖3所示,在原有的環形平座的基礎上,改進后的氣門彈簧下座8的內環處設有一圈保護凸肩9。該保護凸肩9垂直向上延伸,超出平座的頂面(即支撐氣門彈簧的一面),但是其高度低于氣門桿油封7的高度,以便于裝卸操作。為了使保護凸肩9可以插入到內彈簧5和氣門桿油封7之間,保護凸肩9的厚度需要控制在0.6mm~0.8mm之間。圖3所示的氣門彈簧下座8由65Mn彈簧鋼制成,并經過一定的熱處理,使其硬度被控制在48~55HRC的范圍內。
相對于內彈簧5和外彈簧4所具有的45~50HRC的硬度,氣門彈簧下座8的硬度略高一些,這樣就可以避免彈簧伸縮動作時引起氣門彈簧下座8的磨損。保護凸肩9自身和氣門桿油封7的位置相對固定,不會引起磨損,同時又隔離了內彈簧5對氣門桿油封7的摩擦,因而本發明不會造成機油的泄漏。
以上公開的僅為本發明的較優具體實施例,但是,本發明并非局限于此,任何本領域的技術人員能思之的變化都應落入本發明的保護范圍。
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