[發明專利]齒套的生產方法及系統

在審

• 申請號: 201210443785.0
• 申請日: 2012-11-08
• 公開（公告）號: CN102921851A
• 公開（公告）日: 2013-02-13
• 發明（設計）人: 唐尚平
• 申請（專利權）人: 唐尚平
• 主分類號: B21J5/00
• 分類號: B21J5/00;B21J13/02;C21D8/00
• 代理公司: 北京超凡志成知識產權代理事務所(普通合伙) 11371
• 代理人: 李世喆

技術領域

本發明涉及機械領域，具體涉及齒套的生產方法及系統。

背景技術

齒套是挖機與鏟車的易損件，是用銷軸將其與挖機與鏟車的鏟斗上的齒根相連接形成斗齒，斗齒是用來鏟物體的重要部件。斗齒失效時，只需要更換齒套，即可正常使用。

現市場生產的齒套大部份都是通過鑄造方式成型，鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700-公元前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。齒套的鑄造過程是：將固態金屬坯料溶化為符合一定要求的液體，然后倒入特定形狀的齒套模具，待其凝固形成齒套。在此冶煉過程中，由于液體流動性較大，并且會溶解一部分空氣，因而生產的齒套含有鑄態疏松與氣孔等缺陷，嚴重影響其使用壽命。

發明內容

本發明提供的齒套生產方法及系統，能夠消除齒套鑄造過程中產生的鑄態疏松與氣孔。

為達到上述目的，本發明的技術方案是這樣實現的：

齒套生產方法，包括下列步驟：

步驟一：將坯料加熱至1210-1250℃，得到第一毛坯；

步驟二：將所述第一毛坯鍛壓，得到第二毛坯；

步驟三：在齒套模具中鍛壓所述第二毛坯，得到半成品；

步驟四：將所述半成品淬火；

步驟五：將淬火后的半成品回火，得到成品。

進一步地，所述步驟一中，將坯料加熱至1230℃。

進一步地，所述步驟二中，鍛壓力為500-600kg。

進一步地，所述步驟三中，鍛壓力為900-1000kg。

進一步地，所述淬火包括：將所述半成品加熱至840-860℃，保溫3-4h后，油冷卻。

進一步地，所述回火包括：將淬火后的半成品加熱至360-400℃，保溫預設時間后，自然冷卻。

進一步地，所述預設時間為3-4h。

齒套的生產系統，包括：中頻加熱爐、空氣錘、齒套模具、油壓機和網帶爐；

所述中頻加熱爐用于：將坯料加熱至1210-1250℃，得到第一毛坯；

所述空氣錘用于：將所述第一毛坯鍛壓，得到第二毛坯；

所述齒套模具用于：在齒套模具中鍛壓所述第二毛坯，得到半成品；

所述油壓機用于：在齒套模具中鍛壓所述第二毛坯，得到半成品；

所述網帶爐用于：

將所述半成品淬火；

將淬火后的半成品回火，得到成品。

進一步地，所述齒套模具包括上模和下模；所述上模和所述下模為分體式；所述上模包括上模座、頂板和沖頭；所述下模包括下模座、內胎模、模腔和用于將內胎膜頂出所述下模座的頂模裝置；

所述頂板設置在所述上模座的下端；所述沖頭嵌在所述上模座的下端，并且穿過所述頂板，并且所述沖頭在所述頂板的下端部分與所述模腔形狀匹配；所述內胎膜設置在所述下模座的內部，并且所述內胎膜由兩個形狀相同的模塊可活動的對稱性拼接而成；所述兩個模塊拼接成內胎膜后，內部形成所述模腔；所述頂模裝置與所述下模座的下端連接；

所述油壓機與所述上模座的頂端連接。

進一步地，所述兩個模塊為梯形體模塊。

與現有技術相比，本發明將坯料加熱至1210-1250℃，此時得到的第一毛坯仍為固態，并且容易塑形變形；再鍛壓第一毛坯，得到第二毛坯；最后在齒套模具中，鍛壓第二毛坯，得到半成品，再鉆安裝所需的孔，接著淬火、回火得到成品。在此過程中，坯料一直是固體狀態，因而不會溶解空氣，消除了鑄態疏松與氣孔缺陷。

此外，本發明提供的技術方案還可以達到以下有益效果：

（1）經過鍛壓的毛坯中金屬已變形和重結晶，得到的金屬晶粒較細、大小均勻，因而組織更緊密，得到的齒套機械性能好，使用壽命長。

（2）將半成品淬火并加溫，可以消除鍛造應力，改善其切削性能。

（3）齒套模具采用分體式設計，產品脫模更方便。

（4）此外，在齒套模具中，當頂模裝置將內胎膜頂出下模座時，內胎膜的兩個活動模塊將自動分開，所得半成品也自動脫離模具，因而拆卸半成品更方便。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明的具體實施方式，下面將對具體實施方式中所需要使用的附圖作簡單介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發明實施例一提供的齒套生產方法流程圖。