[發明專利]一種成型管分流模具

無效

• 申請號: 201210442864.X
• 申請日: 2012-11-08
• 公開（公告）號: CN102922723A
• 公開（公告）日: 2013-02-13
• 發明（設計）人: 何海潮;王淳德
• 申請（專利權）人: 蘇州金緯機械制造有限公司
• 主分類號: B29C47/70
• 分類號: B29C47/70;B29C47/20;B29L23/00
• 代理公司: 北京市漢衡律師事務所 11342
• 代理人: 田媛;靳靜

技術領域

本發明涉及成型管在擠出成型過程中使用的分流模具，尤其涉及一在塑料成型管擠出成型前所使用的熔料分流模具。

背景技術

附圖1所述為傳統技術的成型管分流模具的主視圖，此分流模具包括尾模套1’、前模套3’、固定連接在尾模套1’和前模套3’之間的過渡支架2’、與前模套3’的前端部固定連接的口模4’、后端部具有圓錐形結構的分流支架5’以及與分流支架5’的前端部固定連接的芯模6’；尾模套1’的后端具有物料進料口11’，分流支架5’收容在尾模套1’、過渡支架2’以及前模套3’的內腔7’內，芯模6’位于口模4’內且與口模4’同軸設置，分流支架5’的外壁面與尾模套1’、過渡支架2’以及前模套3’的內壁面之間、芯模6’的外壁面與口模4’的內壁面之間共同形成可供熔融態物料通過的流道8’；實際生產中，熔料從尾模套1’的物料進料口11’流入內腔7’內，經過分流支架5’分流后，流經由口模4’內壁面和芯模6’外壁面所圍成的環形流道8’中，最后流至位于環形流道8’前段的成型模具中經過擠出成型形成塑料成型管。

為了提高生產效率，生產中通常會使用一套分流模具生產不同管徑以及不同壁厚的塑料成型管，但一套分流模具的壓縮比有限，在實際生產中，往往會發現中小塑料成型管能滿足制品綜合性能要求，而在生產大口徑厚壁或生產熔料粘度較低等一些具有特殊要求的塑料成型管時，其壓縮比達不到制品綜合性能要求，從而導致從環形流道8’內流出的熔料無法形成致密的分子結構，且在流道8’內各處物料分布不均勻，最終導致此類塑料成型管管材密度不足，質量得不到保障；為了保障此類塑料成型管的質量，實際生產中需重新加工分流模具來滿足此類特殊塑料成型管制品的生產要求。

發明內容

本發明的目的是在傳統模具的基礎上提供一種可提高同一套成型管分流模具的利用率，且可增加塑料成型管制品強度使其滿足制程特殊要求的成型管分流模具。

為達到上述目的，本發明采用的技術方案是：

一種成型管分流模具，所述的分流模具包括尾模套、前模套、固定連接在所述的尾模套和前模套之間的過渡支架、與所述的前模套的前端部固定連接的口模、后端部具有圓錐形結構的分流支架以及與所述的分流支架的前端部固定連接的芯模；所述的尾模套的后端具有物料進料口，所述的分流支架收容在所述的尾模套、過渡支架以及前模套的內腔內，所述的芯模位于所述的口模內且與所述的口模同軸設置，所述的分流支架的外壁面與所述的尾模套、過渡支架以及前模套的內壁面之間、所述的芯模的外壁面與所述的口模的內壁面之間共同形成可供熔融態物料通過的流道，在所述的芯模的外壁面或口模的內壁面上沿周向分別形成有至少一個向所述的流道拱起的凸臺，或者在所述的芯模的外壁面和口模的內壁面上沿周向均形成有至少向一個所述的流道拱起的凸臺，所述的流道在所述的凸臺處形成橫截面積變小的咽喉部。

優選方案中，所述的芯模的外壁面或/和口模的內壁面在所述的凸臺處光滑過渡。

優選方案中，所述的芯模的外壁面上形成有至少兩個所述的凸臺，相鄰的兩個所述的凸臺沿軸向相隔設置。

優選方案中，相鄰的兩個所述的凸臺之間的間距與各個所述的凸臺沿軸向延伸的長度之比為為0.8:1—1.5:1。

優選方案中，自所述的分流支架的后端部至所述的咽喉部，所述的流道的橫截面積逐漸減小。

優選方案中，所述的口模的后端部具有內口徑逐漸減小的第一收縮部，所述的芯模的后端部具有外口徑逐漸減小的第二收縮部，所述的第二收縮部位于所述的第一收縮部內。

優選方案中，所述的凸臺具有背向所述的物料進料口的前坡面，所述的前坡面與所述的芯模的軸心線間的夾角小于20°。

本發明的工作原理如下：

本發明的一種成型管分流模具主要用于將熔融物料導入分流模具內部，經過分流支架的分流后，最后形成成型的塑料成型管，由于熔料在流入分流模具進料口時的流速較快，在經過錐形分流支架以及設置在芯模或口模上若干個波浪型的凸臺對熔料阻流后，形成流速較慢的熔料，此時的熔料由于流速較慢，大量分子可填補由于熔料流速較快時產生的分子間隙，相鄰的熔料分子在未冷卻成型前能夠有充分的時間相互連接并致密的分子團，從而提高熔料的密度，使得后續成型的塑料成型管制品的強度和硬度大大提高，其表面粗糙度也得到改善。

本發明一種成型管分流模具，通過在其芯模或口模的外壁面上增加波浪型的凸臺，其與傳統技術相比，具有以下優點：