[發明專利]一種小規格銅帶軋機的軋輥機構

有效

• 申請號: 201210439462.4
• 申請日: 2012-11-06
• 公開（公告）號: CN102921723A
• 公開（公告）日: 2013-02-13
• 發明（設計）人: 趙艷麗;李安;王勇
• 申請（專利權）人: 西北機器有限公司
• 主分類號: B21B1/16
• 分類號: B21B1/16;B21B31/16;B21B27/02
• 代理公司: 西安創知專利事務所 61213
• 代理人: 譚文琰

技術領域

本發明屬于冶金設備技術領域，具體涉及一種用于軋制圓銅線的小規格銅帶軋機，尤其是涉及一種小規格銅帶軋機的軋輥機構。

背景技術

現有的銅帶材采用分切的方式生產，這種分切方式生產銅帶材的方式在使用中存在以下缺點：1、銅帶材的寬度要靠上、下兩切刀間的隔套長度來保證，所以對一組隔套的長度尺寸、形位公差等要求極其嚴格，加工工序復雜；2、生產不同寬度的銅帶需配備相應規格的隔套，備附件規格繁多，相近規格難以區分；3、小規格（寬度≤3mm）銅帶材很難分切出來，即使分切也得先分切成大一規格的銅帶，再將其繼續分切成小規格銅帶，只有中間部分是成品，兩邊均為廢料，浪費極大；4、分切方式因無法排線，只能收卷成盤式，收卷長度受到限制，且盤式收卷直徑較大，不方便搬運，且捆扎不好易松卷，產生廢品；5、分切厚度受到限制，厚度過厚難以切透，厚度過薄易造成卷邊，產生廢品；6、分切方式對材料的軟硬度要求較高，太軟會粘刀，無法分切；7、分切精度低，生產效率低。

發明內容

本發明的目的在于克服上述現有技術中的不足，提供一種小規格銅帶軋機的軋輥機構，其結構緊湊且使用方便、快捷，同時解決了目前分切方式只能收卷成盤、收卷長度受到限制，以及無法實現大長度收卷、無法分切小規格銅帶材的問題，同時分切精度高，生產效率高。

為實現上述目的，本發明采用的技術方案是：一種小規格銅帶軋機的軋輥機構，其特征在于：包括機架、上軋輥部分、下軋輥部分、用于調整上軋輥部分與下軋輥部分之間距離的軋輥調整機構、固定在機架左側的導向條一和固定在機架右側的導向條二，以及設置在上軋輥部分與下軋輥部分之間的壓簧一和壓簧二，所述上軋輥部分和下軋輥部分分別設置在機架的上部和下部，所述上軋輥部分和下軋輥部分的結構相同且均包括軋輥、圓環和偏心聯軸器，所述軋輥的左端通過滑塊一和滾針軸承一支撐安裝在機架上，所述滾針軸承一位于滑塊一與軋輥之間，所述滑塊一與導向條一相配合且可沿著導向條一上下滑動，所述滑塊一的左端固定有軸承蓋一；所述軋輥的右端通過滑塊二和滾針軸承二支撐安裝在機架上，所述滾針軸承二位于滑塊二與軋輥之間，所述滑塊二與導向條二相配合且可沿著導向條二上下滑動，所述滑塊二的右端固定有軸承蓋二；所述軋輥的左右兩端均位于機架的外部，所述偏心聯軸器設置在軋輥的左端，所述圓環固定安裝在軋輥的中部，所述圓環通過設置在其右側的鎖緊螺母鎖緊，所述壓簧一位于上軋輥部分上的滑塊一與下軋輥部分上的滑塊一之間，所述壓簧二位于上軋輥部分上的滑塊二與下軋輥部分上的滑塊二之間。

上述的一種小規格銅帶軋機的軋輥機構，其特征在于：所述軋輥調整機構包括安裝板、蝸桿、蝸桿套、手輪、螺母、斜齒輪一、斜齒輪二、同步帶輪一、同步帶、同步帶輪二、減速電機和電磁離合器，所述安裝板固定在機架上，所述蝸桿通過套在蝸桿上的支撐板一和支撐板二支撐安裝在安裝板上，所述支撐板一和支撐板二均固定在安裝板上，所述支撐板一和支撐板二的內側均設置有推力軸承，所述安裝板上設置有用于推動上軋輥部分的滑塊一沿著導向條一上下滑動的螺桿軸一和滑塊二沿著導向條二上下滑動的螺桿軸二，所述斜齒輪一固定安裝在螺桿軸一上且與蝸桿相嚙合，所述斜齒輪二固定安裝在螺桿軸二上，所述蝸桿套套在蝸桿上且與斜齒輪二相嚙合，所述支撐板二套在蝸桿套上，所述手輪固定在蝸桿套的外端，所述螺母設置在靠近手輪的蝸桿一端且用于將蝸桿套壓緊在蝸桿上，所述同步帶輪一套在蝸桿的另一端，所述電磁離合器的外殼通過螺桿固定在安裝板上，所述電磁離合器的內芯固定在蝸桿上，所述電磁離合器位于同步帶輪一的外端面上，所述減速電機安裝在安裝板上，所述同步帶輪二固定安裝在減速電機的輸出軸上，所述同步帶輪二與同步帶輪一之間通過同步帶連接。

上述的一種小規格銅帶軋機的軋輥機構，其特征在于：所述軋輥的中心均開有深孔，所述軋輥的右端安裝有旋轉接頭，所述旋轉接頭上設置有伸入深孔的進水管，所述進水管與深孔之間形成回水腔，所述回水腔與設置在旋轉接頭上的回水管相連通。

上述的一種小規格銅帶軋機的軋輥機構，其特征在于：所述滑塊一上設置有加油孔一，所述滑塊一上安裝有通過加油孔一對滾針軸承一進行潤滑的油杯一，所述滑塊二上設置有加油孔二，所述滑塊二上安裝有通過加油孔二對滾針軸承二進行潤滑的油杯二。

上述的一種小規格銅帶軋機的軋輥機構，其特征在于：所述導向條一和導向條二的數量均為兩根，兩根所述導向條一前后對稱設置，兩根所述導向條二前后對稱設置；所述壓簧一和壓簧二的數量均為兩根，兩根所述壓簧一前后對稱設置，兩根所述壓簧二前后對稱設置。