[發(fā)明專利]一種煉鋼復合精煉劑的制備方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210434061.X
• 申請日: 2012-11-03
• 公開（公告）號: CN103789494A
• 公開（公告）日: 2014-05-14
• 發(fā)明（設計）人: 徐建新
• 申請（專利權）人: 無錫市錫山區(qū)鵝湖鎮(zhèn)益民拉絲輔機廠
• 主分類號: C21C7/04
• 分類號: C21C7/04;C21C7/076
• 代理公司: 北京品源專利代理有限公司 11332
• 代理人: 楊小雙

技術領域

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術領域，尤其涉及一種煉鋼用精煉劑的制備方法。

背景技術

因轉爐煉鋼時爐內的吹氧作業(yè)會使鋼水中的Fe大量氧化成FeO，從而導致轉爐渣中的FeO大幅度增加，而轉爐出鋼時不可避免地會帶入大量轉爐渣到鋼包中，最終使鋼包渣的FeO處在較高的范圍內。高FeO含量的鋼包渣具有再次向鋼包鋼水傳氧的能力，增加鋼水的總氧量，惡化鋼水的質量。同時由于在中高碳鋼的脫氧合金化中，往往要使用大量的SiFe、SiMn等含Si合金，生成脫氧產(chǎn)物SiO₂上浮進入鋼包渣后會降低鋼包渣堿度，影響鋼包渣對鋼中夾雜物的吸收能力。因此，LF爐外精煉技術是轉爐工藝生產(chǎn)高品質鋼的關鍵環(huán)節(jié)，在此環(huán)節(jié)中利用精煉劑消除或降低鋼包渣對鋼水的供氧能力，同時根據(jù)夾雜控制要求將鋼包渣中CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO控制在一定的范圍，提高精煉劑在LF精煉過程的發(fā)泡能力，調節(jié)LF精煉爐內氣氛，是轉爐+LF工藝冶煉高質量鋼水的核心技術。

《煉鋼》雜志2004年2月(第20卷第1期第30～32頁，活性石灰在鋼水精煉中的應用，于華財?shù)戎?報道了本鋼采用加入活性石灰和螢石對轉爐鋼水進行精煉的工藝。該工藝是在120噸轉爐冶煉鋼水出鋼后，向鋼包內加入100～150kg活性石灰和活性石灰量10％～30％的螢石進行鋼包精煉，可以提高精煉劑堿度，降低渣的熔點，改變流動性，對鋼水脫硫和改善鋼包渣去除夾雜能力有一定的作用。該工藝不具備爐渣發(fā)泡功能，且不能消除帶入鋼包內轉爐渣的氧化性，僅提高了鋼包渣的堿度，有一定的脫S效果，無法實現(xiàn)夾雜的綜合控制和避免精煉過程中鋼液的二次氧化問題。

《包鋼科技》雜志2004年4月(第30卷第2期第38～41頁，轉爐出鋼合成渣洗工藝的應用，孫麗鋼等著)報道了包鋼采用向鋼包中加入CaO：47.20％～47.30％、SiO₂：2.86％～3.01％、Al₂O₃：42.60％～42.80％、CaF₂：4.06％～4.26％、Fe₂O₃：0.76％～0.82％、MgO：0.68％～0.72％，熔點1450±50℃的合成渣對轉爐鋼水進行精煉的工藝，該工藝可以達到9.1％～34.1％的脫硫率。該工藝采用了專用合成渣，且脫硫效果明顯，但同樣不具備發(fā)泡功能，也未見夾雜控制的報道。

《煉鋼》雜志2004年8月(第20卷第4期第15～17頁，重鋼煉鋼廠LF的工藝實踐，胡兵等著)報道了，重鋼采用LF爐白渣工藝法對轉爐鋼水進行精煉的工藝。該工藝首先在鋼包中控制CaO-Al₂O₃-SiO₂渣系的堿度在3.5～4.2，然后按每噸鋼加入埋弧渣2～3kg和精煉劑4～7kg，可以形成FeO≤1.0的強還原渣(即白渣)。該文同時報道了另一種工藝，即每噸鋼加入化學組分為Al：25％、C：36％、活性元素R為39％的精煉復合脫氧還原劑0.8～1kg，取代精煉劑。該工藝雖降低了鋼包渣中的FeO，同時使成品鋼中S含量達到了0.005％～0.0012％(平均0.009％)，T[O]含量達到15×10^-6～34×10^-6(平均24×10^-6)的水平，但生產(chǎn)時需埋弧渣和精煉劑配合使用，生產(chǎn)操作和管理極為不便，且T[O]含量與高質量鋼水的要求仍有較大的差距，未見夾雜控制報道。

總之，目前精煉劑功能較單一，在高質量鋼的生產(chǎn)中難以發(fā)揮較大作用。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的在于提供一種熔點低，成渣快，具有良好還原能力和全程發(fā)泡能力，并能夠調節(jié)精煉爐內氣氛和實現(xiàn)夾雜綜合控制的多功能復合精煉劑的制備方法。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種煉鋼復合精煉劑的制備方法，所述精煉劑以重量百分數(shù)計由下列組分組成：碳酸鈣3-4%，氧化鈣30-40%、氧化硅10-14%、鋁粉12-16%、氧化鎂4-6%、碳酸鈉6-10%、氟化鈣4-6%、碳化鈣3-5%、膨脹蛭石2-4%以及高嶺土6-10%，所述的煉鋼精煉劑的制備方法包括以下步驟：

（1）按照精煉劑的配比，稱量好所需各組分原料后，分別放入烘箱中烘干，控制溫度120-140℃，烘烤時間均為60-90分鐘；

（2）將上述原料烘烤完成后，放到干燥空間冷卻到室溫，并將各原料混合，粉碎機攪拌，使成分混合均勻；