[發明專利]一種集成凈化煙氣的裝置及方法

有效

• 申請號: 201210394080.4
• 申請日: 2012-10-17
• 公開（公告）號: CN102895839A
• 公開（公告）日: 2013-01-30
• 發明（設計）人: 艾淑艷
• 申請（專利權）人: 艾淑艷
• 主分類號: B01D53/04
• 分類號: B01D53/04;B01D53/75;B01D53/60;B01D53/68;B01D53/64;B01D53/70
• 代理公司: 北京中海智圣知識產權代理有限公司 11282
• 代理人: 朱永飛;李大為

技術領域

本發明屬于凈化煙氣領域，具體涉及一種集成凈化煙氣的裝置及方法。

背景技術

燃煤鍋爐、燒結機、制焦過程中產生的煙氣一般含有氮氧化物（NO_X）、SO₂、HCL、二噁英、重金屬等有害物質。由于污染物成分復雜，因此需采用不同的凈化方法，現在凈化工藝大多是采用分級分步凈化。例如氮氧化物（NO_X）的去處一般采用SCR選擇性催化還原方法。SO₂、HCL則采用石灰石—石膏濕法或者是氨法、鎂法等濕法工藝脫除。二噁英、重金屬一般采用尾部噴射活性碳粉與布袋除塵器結合進行凈化脫除。每種凈化方法都存在一定的問題，如SCR催化劑需定期更換，更換下來的催化劑因為存在很強的毒性，后期處理不當勢必對環境造成二次污染。濕法脫硫工藝的水耗巨大，缺水地區的應用受到很大的限制。二噁英、重金屬噴射活性碳粉脫除方法，由于活性炭粉一次性使用，造成很大的資源浪費，而且成本很高。這些問題對煙氣凈化的應用受到一定的制約。另外，由于技術在用組合式工藝，工藝過程復雜，設備繁多，運行維護困難。因此，尋求一種工藝簡單，運行和維護方便，一體化的集成凈化技術是未來技術的發展方向。

發明內容

本發明提供了一種集成凈化煙氣的裝置及方法，可很好的解決以上問題。

本發明提供了一種集成凈化煙氣的裝置，所述裝置包括吸附塔，所述吸附塔包括煙氣入口、煙氣出口、氫氧化鈣床層、活性焦床層、氣體均布器和氨分布器，所述氫氧化鈣床層位于所述吸附塔的下部，所述活性焦床層位于所述吸附塔的上部，所述煙氣入口位于所述氫氧化鈣床層的下面，所述煙氣出口位于所述活性焦床層的上面，所述氨分布器位于所述氫氧化鈣床層和所述活性焦床層之間，所述氣體均布器位于所述煙氣入口和所述氫氧化鈣床層之間。

根據本發明的具體技術方案，其中，所述吸附塔還包括氫氧化鈣倉、中心下料管、第一下料控制閥和氫氧化鈣收料斗，所述氫氧化鈣倉位于所述煙氣出口的上面，所述氫氧化鈣倉的底部為錐斗形狀，所述錐斗和所述中心下料管連接，所述中心下料管和所述氫氧化鈣床層連接，所述第一下料控制閥位于所述氫氧化鈣床層的底部，所述氫氧化鈣收料斗位于所述煙氣入口的下面。

根據本發明的具體技術方案，其中，所述裝置還包括第二皮帶輸送機、振動篩、斗提機和第一皮帶輸送機，所述氫氧化鈣收料斗的下部具有氫氧化鈣卸料口和第二下料控制閥，所述氫氧化鈣卸料口和所述第二下料控制閥連接，所述第二皮帶輸送機位于所述第二下料控制閥的下面，所述振動篩具有氫氧化鈣入口、細粉出口和氫氧化鈣出口，所述斗提機具有氫氧化鈣入口和氫氧化鈣出口，所述振動篩的氫氧化鈣入口位于所述第二皮帶輸送機的下面，所述振動篩的氫氧化鈣出口位于所述斗提機的氫氧化鈣入口的上面，所述斗提機的氫氧化鈣出口位于所述第一皮帶輸送機的上面，所述第一皮帶輸送機位于所述吸附塔的上面。

根據本發明的具體技術方案，其中，所述裝置還包括氨罐、汽化器和氣氨管，所述氨罐、汽化器和氣氨管依次連接，所述氣氨管和所述氨分布器連接。

根據本發明的具體技術方案，其中，所述裝置還包括升氣帽、水箱、水泵、沖洗水入口管、噴淋沖洗水層、隔板和沖洗水出口，所述升氣帽位于所述氨分布器和所述活性焦床層之間，所述水箱、水泵、沖洗水入口管和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層和所述氫氧化鈣倉之間，所述隔板在所述升氣帽的下面并且隔板和升氣帽連接在一起，所述沖洗水出口和所述隔板連接。

根據本發明的具體技術方案，其中，所述裝置還包括聯通煙道、水箱、水泵、沖洗水入口管、噴淋沖洗水層、隔板和沖洗水出口，所述聯通煙道具有煙氣入口和煙氣出口，所述聯通煙道的煙氣入口和煙氣出口位于所述氫氧化鈣床層和活性焦床層之間，所述氨分布器位于所述聯通煙道上，所述水箱、水泵、沖洗水入口管和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層和所述氫氧化鈣倉之間，所述隔板位于所述聯通煙道的煙氣入口和煙氣出口之間，所述沖洗水出口和所述隔板連接。

本發明還提供了一種集成凈化煙氣的方法，該方法包括以下步驟：

a、所述煙氣通過煙氣入口進入吸附塔，然后通過氣體均布器進入氫氧化鈣床層；

b、從氫氧化鈣床層出來的煙氣和從氨分布器出來的氨氣混合，然后通過升氣帽或聯通煙道進入活性焦床層；

c、從活性焦床層出來的煙氣通過煙氣出口排出吸附塔。

根據本發明的具體技術方案，其中，所述步驟a中的氫氧化鈣床層中的氫氧化鈣顆粒為直徑為1mm～10mm、高為4mm～20mm的圓柱狀氫氧化鈣顆粒。