[發明專利]一種瓦楞紙芯板材內飾件的生產工藝

無效

• 申請號: 201210386221.8
• 申請日: 2012-10-12
• 公開（公告）號: CN102896779A
• 公開（公告）日: 2013-01-30
• 發明（設計）人: 李倩
• 申請（專利權）人: 無錫吉興汽車聲學部件科技有限公司
• 主分類號: B29C70/34
• 分類號: B29C70/34;B29C70/54;B29L31/58
• 代理公司: 無錫市大為專利商標事務所 32104
• 代理人: 殷紅梅

技術領域

本發明涉及屬于汽車內飾件技術領域，本發明公開了一種瓦楞紙芯板材內飾件的生產工藝。

背景技術

隨著中國汽車工業的迅猛發展，汽車的輕量化、低油耗、高安全性、減少環境污染和降低汽車制造與使用綜合成本日益成為汽車行業的共識。研究表明,減輕汽車重量對于提高燃油利用率和減排至關重要。汽車總重量每減輕56.69kg，同樣消耗1L燃料汽車行駛里程即可增加0.09~0.21km；同時，汽車質量減輕50%，CO₂排放減少13%，且減輕汽車質量可以提高汽車的行駛性能。在汽車內外飾以及吸音材料的應用上，復合材料的使用已經能夠減輕汽車重量達50kg，這就使每輛汽車每公里二氧化碳排放量減少5g。綜合累計來看，復合材料的應用對減少環境污染起到了非常有益的作用。

面對我國發展低碳經濟的形勢，如何調整產業結構，用低消耗、低排放的節能環保產品和清潔生產方式，替代那些高消耗、高排放、高污染的產品和生產方式是擺在汽車行業面前一個亟待解決的課題。而新型纖維紙蜂窩夾芯結構復合板可以應用于汽車內裝飾板材、結構板材等，并能實現顯著減重的目的，還可以用于節約常用的鋼板材料及汽車制造業中傳統材料的升級換代，以替代我國汽車行業廣泛使用的發泡塑料、聚氨酯[PU]材料或其它不可降解材料。與常用的復合材料相比，在揮發性、自然纖維含量、環保性能方面其具有顯著優勢。

發明內容

本發明的目的是克服現有技術中存在的不足，提供一種可以滿足整車輕量化設計要求的瓦楞紙芯板材內飾件的生產工藝。

按照本發明提供的技術方案，所述瓦楞紙芯板材內飾件的生產工藝包括以下工藝步驟：

（1）瓦楞紙芯材烘溫：將瓦楞紙芯板材放置于烘箱內，對其烘溫，烘箱溫度控制在110~130℃，烘溫時間控制在30~60秒；

（2）材料鋪放：在瓦楞紙芯板材的上表面上鋪設與瓦楞紙芯板材同尺寸的第一玻璃纖維布，在瓦楞紙芯板材的下表面上鋪設與瓦楞紙芯板材同尺寸的第二玻璃纖維布，得到成型原料板材；

（3）聚氨酯噴涂：將成型原料板材送入噴涂房進行聚氨酯噴涂，直至成型原料板材被充分浸潤；?

（4）壓制成型：將浸潤了聚氨酯的成型原料板材放置于成型機中定位后模壓成型，模壓成型時上模溫度控制在110~130℃，模壓成型時下模溫度控制在100~110℃，模壓成型時的成型壓力控制在130~150bar，模壓成型時間控制在90~100秒，模壓成型每20秒排氣一次，排氣時間控制在10秒，模壓成型時排氣壓力控制在130~150bar，得到瓦楞紙板；

（5）冷卻定型：將瓦楞紙板從模具中取出冷卻至室溫，得到成型板材；

（6）切割余料：切割成型板材的周邊余料，得到內飾件板材；

（7）面料貼合：在內飾件板材上粘貼上內飾件面料，得到內飾件坯料；

（8）附件安裝：將所需的內飾件附件安裝在內飾件坯料上，得到瓦楞紙芯板材內飾件。

所述內飾件面料為針織面料和無紡布的復合面料、針織面料、泡棉和無紡布的復合面料或者PET膜。

本發明與已有技術相比具有以下優點：本發明選用具有質輕、比強度高、比剛度高、抗振、隔熱、隔音、環保和耐候性好等優點的瓦楞紙芯材做基材，可以使振動變小；由于使用蜂窩復合材料是在不減少汽車容積的情況下減輕汽車質量；因而使汽車更穩定，在受到沖擊時蜂窩結構能吸收分散更多的能量，保證了安全和舒適的性能，這種結構使汽車天窗遮陽板具有高強度和小重量等優點。

本發明解決了傳統汽車內飾件重量大的缺陷，滿足了整車輕量化設計的要求；產品的剛性高，不會折斷、變形；產品在整個生產過程中，采取自動生產線一次生產，大大降低了生產過程中工人的勞動強度，并提高了生產效率；產品整個生產過程沒有有害物質產生，屬于環保產品的汽車天窗滑板的生產方法。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步說明。

以下實施例使用的瓦楞紙芯材的生產廠家是：格瑞寶特新型材料（昆山）有限公司。

以下實施例使用的第一玻璃纖維布的生產廠家是：常州長海玻纖制品有限公司，第一玻璃纖維布的種類為：乳劑。

以下實施例使用的第二玻璃纖維布的生產廠家是：常州長海玻纖制品有限公司，第二玻璃纖維布的種類為：乳劑。

實施例1?

菲亞特343天窗滑板，其規格為：L564.5?mm×W774mm。

包括以下生產工藝步驟：

（1）瓦楞紙芯材烘溫：將瓦楞紙芯板材放置于烘箱內，對其烘溫，烘箱溫度控制在110~120℃，烘溫時間控制在30~40秒；