[發(fā)明專利]一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210359944.9
• 申請日: 2012-09-24
• 公開（公告）號: CN102876871A
• 公開（公告）日: 2013-01-16
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 宋志方
• 申請（專利權(quán)）人: 無錫市方正金屬捆帶有限公司
• 主分類號: C21D8/02
• 分類號: C21D8/02;C21D1/26;C21D11/00;C21D1/74;C22C38/28
• 代理公司: 北京品源專利代理有限公司 11332
• 代理人: 楊小雙

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及鋼鐵材料加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法。

背景技術(shù)

汽車排氣管處在汽車后端，所處的工作環(huán)境溫度很高，對耐熱性、抗沖擊性和抗腐蝕性要求很高，這些構(gòu)件借助于壓力加工由鋼板而制造，因此要求母材鋼板具有壓力成形性。另一方面，使用的環(huán)境溫度也逐年提高，有必要增加Cr、Mo、Nb等合金元素的添加量而提高高溫強度、抗氧化性以及熱疲勞特性等。當添加元素增加時，采用簡單的制造方法便會使母材鋼板的加工性降低，因此常常不能進行壓力成形。

加工性的指標有延性和深拉深性等，但在排氣管的加工中，重要的有成為基本指標的伸長率和r值。目前國內(nèi)板材的生產(chǎn)過程中由于精軋時變形率和工藝道次掌握的不好、拉矯張力、速度不合適，造成厚度精度不高，板型質(zhì)量很差。造成汽車排氣管制管時經(jīng)常出現(xiàn)裂紋和結(jié)巴等情況。在r值的提高方面，加大冷軋壓下率是有效的，但是，上述構(gòu)件將較厚的材料(1.5～2mm左右)用作母材，所以在冷軋母材的厚度受到某種程度限制的現(xiàn)行制造工藝中，不能充分確保冷軋壓下率。

為了解決這一問題，在成分和制造方法上下了許多工夫，以便無損于高溫特性而使r值得以提高。

在現(xiàn)有技術(shù)中，CN102107209公開了一種用于汽車排氣管的不銹鋼帶生產(chǎn)方法，但其主要是涉及對軋制工藝的改進，采用的材料仍為現(xiàn)有的不銹鋼牌號304不銹鋼，由于304不銹鋼的成分而導致的上述問題沒有得到根本的克服。

特開平9-279312號公報已經(jīng)公開了如下的技術(shù)，即通過成分調(diào)整來提高上述用作耐熱鋼的鐵素體系不銹鋼板的成形性，如果只是這樣，則對于冷軋壓下率較低的加厚材，存在沖壓裂紋等問題。

特開2002-30346號公報規(guī)定了熱軋精軋開始溫度、終軋溫度，以及根據(jù)Nb含量與熱軋板退火溫度之間的關(guān)系確定的最佳熱軋板退火溫度，但特別地，由于與Nb系析出物有關(guān)的其它元素(C、N、Cr、Mo等)的影響，如果只是這樣，則常常不能獲得充分的加工性。另外，特開平8-199235號公報公開了將熱軋板于650～900℃的范圍進行1～30小時的時效處理的方法。這是在冷軋前通過使Nb析出物析出而促進再結(jié)晶的技術(shù)思想，但即便使用該方法，也常常不能獲得充分的加工性，存在生產(chǎn)效率顯著下降的問題。

發(fā)明內(nèi)容

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分數(shù)計由下列組份組成：C：0.1～0.3％、Si：0.6～0.7％、Mn：0.4～0.5％、P：0.01～0.04％、Cr：13.0～14.0％、Nb：1.2～1.4％、Mo：2.2～2.4％，Ti：0.25～0.45％，Cu：1.6～1.8％，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為0.8％～1.0％且直徑為0.1μm～1μm；所述制備方法包括如下步驟：

（1）熔煉滿足上述組成的鋼并將其鑄造成板坯，繼而熱軋板坯使之成為4～5mm厚的熱軋鋼卷，然后退火和酸洗；

（2）第一次冷軋：采用四輥精密軋機機組進行軋制，冷軋5～6道次，前張力18～20KN、后張力12～14KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為60～70米∕分鐘，將熱軋鋼卷軋制成1.8～2.2mm；

（3）退火處理：將步驟（2）獲得的冷軋鋼帶以6～8米∕分鐘速度進入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060～1080℃，同時充入保護氣體；

（4）第二次冷軋：采用二十輥森吉米爾精密軋機進行軋制，冷軋2～3道次，前張力10～12KN，后張力7～9KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為100～120米∕分鐘；將步驟（3）退火處理后的鋼帶軋制成厚度為1.2～1.25mm的鋼帶，厚度公差為±0.01mm；

（5）退火處理：將步驟（4）獲得的冷軋鋼帶以6～8米∕分鐘速度進入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060～1080℃，同時充入保護氣體；

（6）拉矯、縱剪和包裝。

本發(fā)明的制備方法具有如下有益效果：

（1）本發(fā)明根據(jù)汽車排氣管用鋼需要耐高溫和耐腐蝕的使用工況，以及不銹鋼成型加工的工藝要求設(shè)計了鋼的成分和組織，通過Cr、Mo、Ti和Cu的適量配比添加使得不銹鋼的耐高溫及耐晶間腐蝕性能優(yōu)異。