[發明專利]玉米浸泡水用于生產乳酸鏈球菌素的發酵方法

無效

• 申請號: 201210327802.4
• 申請日: 2012-09-07
• 公開（公告）號: CN102816817A
• 公開（公告）日: 2012-12-12
• 發明（設計）人: 佟毅;王宏齡;張國峰;張亮;金貞花;范春艷
• 申請（專利權）人: 吉林中糧生化科技有限公司
• 主分類號: C12P21/02
• 分類號: C12P21/02;C12R1/46
• 代理公司: 吉林長春新紀元專利代理有限責任公司 22100
• 代理人: 魏征驥

技術領域

本發明屬于玉米深加工領域，具體涉及一種制備球菌素的發酵方法。

背景技術

乳酸鏈球菌素（Nisin）可以抑制、殺死G⁺細菌及其芽孢，作為有機多肽可以被人體降解，其作為生物防腐劑已經開始進入食品加工行業。我國衛生部食品監督廳于1990年1月19日簽發了應用Nisin作為食品保藏劑的使用合格證書，1990年3月29日Nisin被列入國際GB2760-86的1990增補品種，規定了質量標準。

現有報道的乳酸鏈球菌素的發酵方法：《一種培養基、其制備方法及培養乳酸鏈球菌素的方法》，專利申請號200510071945.3，本發明公開了用于生產乳酸鏈球菌素的培養基，其制備方法及培養乳酸鏈球菌素的方法。其制備方法為將酵母類蛋白、大豆蛋白投入配料罐中，加水攪勻，然后將碳源、磷酸鈉、硫酸鎂依次投入，攪勻，調節pH6.2~7.2后送入培養罐中，加水，通入高壓蒸汽，滅菌，冷卻，接入食品級乳酸菌，在罐內壓力為0.1~0.5?MPa、溫度為26~37℃條件下培養24~72?h，乳酸鏈球菌素活性經生物效價測定達到4000~15000?IU/mL，即可停止。該培養基對乳酸乳球菌的代謝有利，進入對數期的時間縮短，代謝旺盛，糖氮消耗加快，衰退期延遲，乳酸鏈球菌素活性經生物效價測定極大提高，產量大大增加。

《一種以植物餅粕為原料生產乳酸鏈球菌素的工藝》，專利申請號200610019565.X，本發明涉及一種生物抗菌素類食品添加劑的生產技術。一種以植物餅粕為原料生產乳酸鏈球菌素的工藝，其特征是它以植物餅粕為原料，將植物餅粕經過酶解、發酵、固液分離、濃縮、鹽析、干燥及包裝得到成品。采用本工藝，乳酸鏈球菌素的產量大幅度提高，現有技術工業化生產中發酵液的發酵單位約為3000?IU/mL，而以本發酵工藝制得的發酵液最高發酵單位可以達到4500?IU/mL。

目前，乳酸鏈球菌素的生產廠家主要是使用酵母膏、甘蔗糖、蛋白胨等為發酵原料，配制培養基進行發酵生產，但是由于所使用的原材料價格高，生產成本高，若用植物餅粕生產，因單位效價低而達不到工業化生產要求，致使乳酸鏈球菌素的生產成本居高不下，很難廣泛應用到食品領域。?為了降低乳酸鏈球菌素生產成本，選用的原材料要來源豐富、最好是變廢為寶的方式、同時要保證單位產量達到或超過現在生產企業同等技術指標。

發明內容

本發明提供一種玉米浸泡水用于生產乳酸鏈球菌素的發酵方法，以解決目前乳酸鏈球菌素生產中存在的所使用的原材料價格高，生產成本高的問題。

本發明所采用的玉米浸泡水采用如下常規方法得到：

對生產菌種進行擴大培養，以10%的接種量接入，與1~3%亞硫酸溶液同時對玉米進行浸泡，浸泡溫度50℃，浸泡時間30~60?h，浸泡后的玉米去加工淀粉等，得到玉米浸泡水。

本發明采取的技術方案是：包括下列步驟：

（一）、在玉米浸泡水中加入質量濃度如下的：玉米淀粉葡萄糖漿2~6%、甘蔗糖蜜0.1~0.3%、硫酸鎂0.01~0.05%、磷酸二氫鉀0.1~1%、氯化鈉0.01~0.05%、維生素B₁?1~5‰和生物素0.5~1‰，制成乳酸鏈球菌培養液；

（二）、上述乳酸鏈球菌培養液制備后，用質量濃度為15%的氫氧化鈉調節pH值至6.5~7.5，溫度28~40℃；

（三）、接入10%的種子液，在發酵4~10?h開始補入葡萄糖，葡萄糖含量為1%~3%；流加15%~40%的氫氧化鈉，發酵過程pH控制在6.4~7.3；間歇式通氣發酵，發酵周期12~24?h，發酵結束后，OD值為1.30~1.40，乳酸含量為0.20-0.40?g/dL，乳酸鏈球菌素的效價為8000~15000?IU/mL。

目前，乳酸鏈球菌素的生產廠家主要是使用酵母膏、甘蔗糖、蛋白胨等為發酵原料，配制培養基進行發酵生產，但是由于所使用的原材料價格高，致使乳酸鏈球菌素的生產成本居高不下，很難廣泛應用到食品領域。?

在玉米淀粉生產過程中，浸泡玉米時產生的玉米浸泡液（約2~3°Be′），富含4%的可溶性蛋白、2~3%的氨基酸、1%的糖和植鈣酸等營養成分，經濃縮后可制成干物為40%左右的玉米漿。玉米漿主要制成蛋白飼料、復合肥等低附加值的產品出售。每年我國玉米浸泡水產生量近千萬噸，每10噸玉米浸泡水可以濃縮生產1噸玉米漿，此過程需要消耗2~3噸的蒸汽，產生近9噸有機廢水（COD2000~3000?mg/L），消耗了大量的蒸汽，浪費了大量的水資源。