[發明專利]一種皮革用防水抗菌劑

無效

• 申請號: 201210314270.0
• 申請日: 2012-08-30
• 公開（公告）號: CN102851410A
• 公開（公告）日: 2013-01-02
• 發明（設計）人: 薛進東
• 申請（專利權）人: 昆山承宇機電科技有限公司
• 主分類號: C14C9/00
• 分類號: C14C9/00;C14C11/00
• 代理公司: 蘇州廣正知識產權代理有限公司 32234
• 代理人: 劉述生

技術領域

本發明屬于一種皮革用養護劑，尤其涉及一種具有防水抗菌功效的新型皮革用養護劑，屬于皮革技術領域。

背景技術

皮革是經脫毛和鞣制等物理、化學加工所得到的已經變性不易腐爛的動物皮，其表面有一種特殊的粒面層，具有自然的粒紋和光澤，手感舒適。成品皮革的制備工序復雜，制造成本高，所以皮革制品的價格往往居高不下，讓普通百姓望塵莫及。

皮革主要由表皮和真皮組成，毛孔穿透表皮直達真皮，在真皮的結締組織間存在一定的間隙。因此，皮革制品沾水后容易出現浸透現象，使皮革的強度下降，出現變形現象，使皮革制品的外觀性能和使用性能受到影響。同時，由于雨水的浸透以及氣候、環境因素的變化，皮革制品表面極易滋生細菌，使皮革制品發生霉變，因此，人們需要對皮革制品及時的進行保養和防護，防護劑的使用也就越發普遍。但是，隨著環保法規的日益嚴格,許多防護劑對人體以及環境安全均存在一定的安全隱患，因此,有必要研發一種性價比好、無毒副作用的新型皮革防護劑。

發明內容

針對上述需求，本發明提供了一種皮革用防水抗菌劑，該防護劑成分配置合理，功效顯著，可在皮革制品表面形成一層防護膜，使皮革制品不受雨水侵蝕，且抗菌效果優良，防止其發生霉變。

本發明是一種皮革用防水抗菌劑，該防水抗菌劑的主要成分及其百分含量配比為：TiO2微粉3%-8%、酯類化合物10%-20%、凝膠劑3%-12%、香料0.1%-0.4%、乳化劑3%-7%、蠟料2%-5%、其余為溶劑。

在本發明一較佳實施例中，該防水抗菌劑的主要成分及其百分含量配比為：TiO2微粉3%-8%、酯類化合物10%-20%、凝膠劑3%-12%、香料0.1%-0.4%、乳化劑3%-7%、蠟料2%-5%、蠟料2%-4%、其余為溶劑。

在本發明一較佳實施例中，所述的TiO2微粉的顆粒度為700-800目。

在本發明一較佳實施例中，所述的酯類化合物可以是鹵代水楊酸酯、羥基苯甲酸酯、鹵代乙烯基苯酯、五氯苯基十二烷酸酯中的一種。

在本發明一較佳實施例中，所述的凝膠劑為油性凝膠材質，主要由石蠟、聚乙烯和桐油組成，三者的混合比例約為2:3:5。

在本發明一較佳實施例中，所述的乳化劑選用乳化劑TX系列。

在本發明一較佳實施例中，所述的溶劑為濃度為70%-80%的乙醇溶液。

本發明揭示了一種皮革用防水抗菌劑，該防水抗菌劑成分配置合理，功效顯著，可在皮革制品表面形成一層防護膜，使皮革制品不受雨水侵蝕，且抗菌效果優良，防止其發生霉變；同時，該防水抗菌劑在制備和使用過程中均不會產生有毒物質，安全性能優良。

具體實施方式

下面對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

本發明提及的皮革用防水抗菌劑的主要成分及其百分含量配比為：TiO2微粉3%-8%、酯類化合物10%-20%、凝膠劑3%-12%、香料0.1%-0.4%、乳化劑3%-7%、蠟料2%-5%、其余為溶劑。

進一步說明防水抗菌劑的主要成分及其百分含量配比為：TiO2微粉3%-8%、酯類化合物10%-20%、凝膠劑3%-12%、香料0.1%-0.4%、乳化劑3%-7%、蠟料2%-5%、蠟料2%-4%、其余為溶劑；其中，TiO2微粉的顆粒度為700-800目；酯類化合物可以是鹵代水楊酸酯、羥基苯甲酸酯、鹵代乙烯基苯酯、五氯苯基十二烷酸酯中的一種；香料可選用玫瑰油、香葉油、熏衣草油、薄荷油等天然香油中的一種；凝膠劑為油性凝膠材質，主要由石蠟、聚乙烯和桐油組成，三者的混合比例約為2:3:5；乳化劑選用乳化劑TX系列；蠟料可選用蜂蠟、棕櫚蠟、鯨蠟等；溶劑為濃度為70%-80%的乙醇溶液。

實施例1

具體制備方法如下：

a）選材配料，防水抗菌劑的主要成分及其百分含量配比為：TiO2微粉4%、酯類化合物15%、凝膠劑6%、香料0.12%、乳化劑4%、蠟料3%、其余為溶劑；其中，TiO2微粉的顆粒度為700-800目；酯類化合物選用鹵代水楊酸酯；香料選用玫瑰精油；凝膠劑主要由石蠟、聚乙烯和桐油組成，三者的混合比例約為2:3:5；乳化劑選用乳化劑TX系列中的TX10；蠟料選用蜂蠟和棕櫚蠟，兩者的百分含量比約為6:4；溶劑為濃度為75%的乙醇溶液；

b）溶膠，將選配的TiO2微粉、酯類化合物以及香料置于反應釜內，然后添加溶劑，反應溫度控制在60℃左右，均勻攪拌，反應時間控制在20分鐘；