[發(fā)明專利]一種納米二氧化錫粒子的制備方法無效
| 申請?zhí)枺?/td> | 201210313126.5 | 申請日: | 2012-08-30 |
| 公開(公告)號: | CN102863018A | 公開(公告)日: | 2013-01-09 |
| 發(fā)明(設計)人: | 賈慶明;郭應輝;劉路坷;胡洋;李偉;段富良;李祥彥 | 申請(專利權)人: | 云南錫業(yè)股份有限公司 |
| 主分類號: | C01G19/02 | 分類號: | C01G19/02;B82Y30/00 |
| 代理公司: | 昆明今威專利商標代理有限公司 53115 | 代理人: | 趙云 |
| 地址: | 661000 云南省紅河哈尼族彝族自*** | 國省代碼: | 云南;53 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 納米 氧化 粒子 制備 方法 | ||
技術領域
本發(fā)明涉及一種納米二氧化錫的制備方法,特別是一種低成本、安全環(huán)保制備納米二氧化錫的方法,屬于無機化工技術領域。
背景技術
二氧化錫是一種典型的n型半導體材料,在氣體敏感器、薄膜電阻器、太陽能電池、光電子器件、反射鏡、敏感材料、熒光材料、電極材料、催化材料等領域有廣泛的應用。由于小尺寸效應及表面效應,納米二氧化錫具有特殊的光電性能和氣敏性能,這使得其在氣敏元件,半導體元件,電極材料及太陽能電池等方面有著潛在的應用,因而也成為目前研究的熱點之一。材料的結構及微觀形貌主要由制備方法確定。因此,材料的制備方法、制備工藝在充分發(fā)揮其性能特征,擴大其應用范圍方面有重要的作用。目前制備納米二氧化錫的方法主要有液相法和氣相法兩大類。常用的方法有溶膠-凝膠法、低溫等離子體化學法、微乳液法、金屬醇鹽烴化法、硝酸氧化法、液相沉淀法、超臨界流體干燥法、電弧氣化合成法等。目前與納米二氧化錫相關的專利多達700余項。但現(xiàn)有的制備方法存在原料成本高、工藝復雜、能耗高、利用表面活性劑等輔助介質(zhì)及環(huán)境污染嚴重等問題。例如專利CN101580271B公開了一種二氧化錫納米管的制備方法,該方法將亞錫鹽、表面活性劑加入并溶解于稀酸溶液中配成前驅(qū)體溶液,然后采用紫外光輻照的方法獲得少量二氧化錫納米管,該方法制備時間較長,過程復雜,二氧化錫收率較低;專利CN102267718A公開了一種二氧化錫納米材料的合成方法,該方法以硫酸亞錫為錫源,二水合檸檬酸三鈉為螯合劑,采用水熱合成的方法制備得到單分散的二氧化錫納米材料,由于采用硫酸亞錫為錫源,成本較高,廢水處理困難,存在水熱合成能耗較高等缺點。專利CN101549884A也采用水熱合成的方法,以四氯化錫為錫源,以L-賴氨酸為螯合劑制備得到二氧化錫納米粒子。專利CN100354208C一種二氧化錫納米棒的制備方法,采用氣化燃燒法,以四氯化錫氣體為錫源,氫氣和空氣混合氣體為介質(zhì),在燃燒反應器中生成納米二氧化錫納米棒,該方法能耗高,氫氣的利用存在爆炸的危險。
因此,研究納米二氧化錫的制備方法具有重要的應用價值,納米二氧化錫的制備方法有待新的突破。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有制備納米二氧化錫成本高、制備工藝復雜、流程長、環(huán)境污染嚴重等問題,提供一種一步合成納米二氧化錫的新方法,具有制備工藝簡單、成本低,環(huán)境友好等優(yōu)點。
實現(xiàn)本發(fā)明上述目的采取的技術方案是:以錫花、25~32wt%濃度的鹽酸、20~30?wt?%濃度的雙氧水及15~28?wt?%濃度氨水為原料,直接反應合成直徑在10~80?nm之間的納米二氧化錫粒子。
所述的鹽酸與錫花的摩爾比為3:1~5:1;雙氧水與金屬錫花的摩爾比為2:1~1:2;超聲波功率為100?W~1000W。
所述的納米二氧化錫粒子的具體制備工藝步驟為:
①將錫花加入到反應釜中,然后將鹽酸加入到反應釜中,在室溫下反應0.5?h?~?2.5?h;
②向①步形成的溶液中加入雙氧水,控制反應溫度在45?℃~85?℃之間反應1?h~7h;
③在超聲波分散的條件下,向②步形成的溶液中加入氨水,直至反應體系的pH=8~10之間,經(jīng)過濾,濾餅在150℃~200?℃下微波干燥2~6?h即得納米二氧化錫粒子。
與現(xiàn)有技術相比,本發(fā)明具有如下優(yōu)點:
①現(xiàn)有制備納米二氧化錫材料多采用成本較高的四氯化錫、氯化亞錫、硫酸亞錫等,而本專利直接采用錫花為錫源制備納米二氧化錫,其制備方法簡單,制備成本低。
②現(xiàn)有制備納米二氧化錫材料多采用各種表面活性劑或螯合劑,而本發(fā)明制備過程中未采用其他任何分散助劑,以超聲波分散的方法獲得粒徑均勻的納米二氧化錫。其制備過程易于控制,納米二氧化錫收率較高,最高達99.6%。
③未采用氯氣、氫氣等有毒、高危險性較大的原料,且制備過程安全,環(huán)保。
④以微波干燥的方法,提高了生產(chǎn)效率,降低了能耗。
具體實施方式
下面用實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例1
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