[發明專利]環保轎車隔音墊的制造方法

有效

• 申請號: 201210300486.1
• 申請日: 2012-08-23
• 公開（公告）號: CN102785370A
• 公開（公告）日: 2012-11-21
• 發明（設計）人: 沈曉東
• 申請（專利權）人: 無錫吉興汽車部件有限公司
• 主分類號: B29C70/34
• 分類號: B29C70/34
• 代理公司: 無錫市大為專利商標事務所 32104
• 代理人: 曹祖良

技術領域

本發明涉及一種轎車隔音墊的制造方法，尤其是一種具有環保特性的轎車隔音墊的新型制造方法，屬于汽車內飾部件制造技術領域。

背景技術

國內轎車隔音墊的制造方法一般是使用雜棉、回紡棉與酚醛樹脂混紡制作成不同規格的棉氈，再經過熱壓固化制作成不同規格的隔音墊，這種轎車隔音墊雖然具備和滿足一定的性能要求，但從環保意義上都是欠缺的。因此，研發制造出新型環保轎車隔音墊對轎車環保性能的提升具有重要的意義。

發明內容

本發明的目的是克服現有技術中存在的不足，提供一種使用麻棕纖維材料和天然乳膠來進行轎車隔音墊的制造方法，生產出的隔音墊環保特性好，吸音系數高，符合高級轎車對于環保特性等方面的指標要求。

按照本發明提供的技術方案，一種環保轎車隔音墊的制造方法，步驟如下：

（1）成型模具的制備：按照轎車隔音墊外形尺寸制備成型模具；

（2）隔音墊基材的制備：取重量比例為50%~80%的麻棕纖維，其余為天然乳膠，在混紡機中混紡得到隔音墊基材；

（3）基材成型：將步驟（2）所得的隔音墊基材在步驟（1）制得的成型模具中熱壓成型，得到隔音墊半成品；溫度為100~200℃，壓力為7.0~8.0MPa，成型時間為50~70s；

（4）面料貼合：將步驟（3）制備的隔音墊半成品及面料放進成型模具里壓制貼合，貼合壓力為7.0~8.0MPa，貼合時間為15~30S，即得成品環保轎車隔音墊。

所述成型模具為鋼質模具。所述面料為黑色無紡布面料。

本發明具有如下優點：本發明制造工藝簡單，與回紡棉材料的制作工藝類似，只是材料的創新賦予了傳統轎車隔音墊新的內涵，吸音系數大大提高，同時環保性能的提高滿足了人們對于乘用車安全性能的更高要求，是一種綠色環保產品，并在一定的工藝基礎上達到循環回收利用的目標。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步說明。

實施例1

（1）成型模具的制備：按照轎車隔音墊外形尺寸制備成型模具；

（2）隔音墊基材的制備：取重量比例為50%的麻棕纖維，其余為50%的天然乳膠，在混紡機中混紡得到隔音墊基材；

（3）基材成型：將步驟（2）所得的隔音墊基材在步驟（1）制得的成型模具中熱壓成型，得到隔音墊半成品；溫度為100~120℃，壓力為7.5MPa，成型時間為65s；

（4）面料貼合：將步驟（3）制備的隔音墊半成品及面料放進成型模具里壓制貼合，壓力為7.5MPa，貼合時間為20s，即得成品環保轎車隔音墊。

實施例2

（1）成型模具的制備：按照轎車隔音墊外形尺寸制備成型模具；

（2）隔音墊基材的制備：取重量比例為65%的麻棕纖維，其余為35%的天然乳膠，在混紡機中混紡得到隔音墊基材；

（3）基材成型：將步驟（2）所得的隔音墊基材在步驟（1）制得的成型模具中熱壓成型，得到隔音墊半成品；溫度為120~150℃，壓力為8MPa，成型時間為50s；

（4）面料貼合：將步驟（3）制備的隔音墊半成品及面料放進成型模具里壓制貼合，壓力為7MPa，貼合時間為30s，即得成品環保轎車隔音墊。

實施例3

（1）成型模具的制備：按照轎車隔音墊外形尺寸制備成型模具；

（2）隔音墊基材的制備：取重量比例為80%的麻棕纖維，其余為20%的天然乳膠，在混紡機中混紡得到隔音墊基材；

（3）基材成型：將步驟（2）所得的隔音墊基材在步驟（1）制得的成型模具中熱壓成型，得到隔音墊半成品；溫度為180~200℃，壓力為7MPa，成型時間為70s；

（4）面料貼合：將步驟（3）制備的隔音墊半成品及面料放進成型模具里壓制貼合，壓力為8MPa，貼合時間為15s，即得成品環保轎車隔音墊。