[發明專利]一種汽車線束支架及其制造方法

無效

• 申請號: 201210295147.9
• 申請日: 2012-08-17
• 公開（公告）號: CN102993723A
• 公開（公告）日: 2013-03-27
• 發明（設計）人: 張強
• 申請（專利權）人: 安徽凱迪電氣有限公司
• 主分類號: C08L77/06
• 分類號: C08L77/06;C08L55/02;C08L67/04;C08L67/02;C08K13/06;C08K9/06;C08K3/34;C08K3/22;C08K5/544;C08K7/14;C08K3/26;B29B9/06;B29C47/92;B
• 代理公司: 安徽合肥華信知識產權代理有限公司 34112
• 代理人: 方崢

技術領域

本發明涉及一種汽車線束支架及其制造方法，屬于汽車制造技術領域。

背景技術

尼龍有優良的韌性、自潤滑性、耐磨性、耐化學性、氣體透過性、及耐油性、無毒和容易著色等優點，所以尼龍在工業上得到廣泛應用，隨著社會的進步，汽車的使用量在不斷增加，汽車的大多數零部件皆有尼龍制得，現有技術的塑膠常常具有裝配不方便、定位不準確、連接不穩定、連接強度不夠和影響接觸性能等缺點。

發明內容

為了緩解現有技術的不足和缺陷，本發明的目的在于提供一種汽車線束支架及其制造方法，本發明解決了注塑成型的汽車線束支架在成型時產品易出現拉白、斷裂、韌性差、強度低等物理性能缺陷，同時本注塑工藝穩定性，所得產品質量穩定，提高了生產效率，降低了生產成本。

為了實現上述目的本發明采用如下技術方案：

汽車線束支架，其是由下述重量份的原料混合造粒再加工而得：A料57-63，B料55-65；

所述的A料由下述重量份的原料制得：尼龍PA6645-55，鈦白粉0.3-0.5，ABS高膠粉15-18，聚己酸內酯4-6，苯胺甲基三乙氧基硅烷0.5-0.8，聚-4-甲基-1-戊烯0.3-0.5，抗氧劑1680.3-0.5，乙撐基雙硬酯酰胺0.1-0.3，雙硬脂酸甘油酯0.2-0.4，硬脂酸鈣0.7-0.9；

所述的B料由下述重量份的原料制得：尼龍PA6640-50，玻璃纖維15-20，改性蒙脫石5-10，輕質碳酸鈣5-7，聚對苯二甲酸丁二醇酯3-5，馬來酸酐接枝5-8，鈦酸酯偶聯劑TMC-TTS0.8-1.2，抗氧劑10350.5-0.7，2-硫醇基苯駢咪唑0.3-0.5，苯二甲酸二丁酯0.3-0.5，乙撐基雙硬酯酰胺0.5-0.8，硼酸鋅0.4-0.6，三氧化銻0.1-0.3，硬脂酸鋇0.2-0.4。

汽車線束支架的制造方法，包括以下步驟：

（1）料A的制備：

按組成原料的重量份稱取料A的所有原料，然后置于高混機中混合4-6min，得到的混合物經主喂料口加入雙螺桿擠出機中，控制加工溫度在245-275℃，螺桿轉數在450-650rpm，熔融后擠出造粒即得料A；

（2）料B的制備：

按組成原料的重量份稱取料B的所有原料，取B料的除玻璃纖維以外各原料置于高混機中混合3-5min，得到的混合物經主喂料口加入雙螺桿擠出機中，玻璃纖維從側喂料口按重量份加入雙螺桿擠出機，控制加工溫度在230-245℃，螺桿轉數在250-500rpm，熔融后擠出造粒即得料B；

（3）混合注塑：

將料A和料B按配比混合后進行干燥處理，干燥溫度為90-100℃，干燥時間為3-5小時，然后加入到注塑機里；設置注塑機加熱段的溫度：第一段280±5℃，第二段275±5℃，第三段270±5℃，第四段265±5℃，第五段260±5℃；注塑段成型工藝參數如下：

a、第一段采用45-55Mpa的中壓、40-50m/s的中速度注射，注射時間為1.0-1.5秒，注射膠量至產品的73-78%；

b、第二段采用55-60Mpa的中壓、40-50m/s的中速度注射，注射時間為0.8-1.2秒，注射膠量至產品水口的100%；

（4）最后成型、脫模，即得。

所述的改性蒙脫石的制備工藝為：先用15-25%鹽酸浸泡蒙脫石1-2小時，靜置，澄清，離心，固體用水洗至中性，烘干后，加入相當于固體重量4-6%的3-氨丙基三甲氧基硅烷拌攪均勻，烘干，粉碎成粉末。

本發明的有益效果：

本發明解決了注塑成型的汽車線束支架在成型時產品易出現拉白、斷裂、韌性差、強度低等物理性能缺陷，同時本注塑工藝穩定性，所得產品質量穩定，提高了生產效率，降低了生產成本。

具體實施方式

實施例1：汽車線束支架，其是由下述重量份的原料混合造粒再加工而得：A料57-63，B料55-65；

所述的A料由下述重量份的原料制得：尼龍PA6645-55，鈦白粉0.3-0.5，ABS高膠粉15-18，聚己酸內酯4-6，苯胺甲基三乙氧基硅烷0.5-0.8，聚-4-甲基-1-戊烯0.3-0.5，抗氧劑1680.3-0.5，乙撐基雙硬酯酰胺0.1-0.3，雙硬脂酸甘油酯0.2-0.4，硬脂酸鈣0.7-0.9；