[發明專利]一種石油用閥箱用鋼的冶煉工藝

無效

• 申請號: 201210288718.6
• 申請日: 2012-08-14
• 公開（公告）號: CN103589966A
• 公開（公告）日: 2014-02-19
• 發明（設計）人: 王小敏
• 申請（專利權）人: 德陽耀發鑄鍛有限公司
• 主分類號: C22C38/46
• 分類號: C22C38/46;C22C33/04
• 代理公司: 四川力久律師事務所 51221
• 代理人: 熊曉果;韓洋

技術領域

本發明涉及一種煉鋼工藝，特別涉及一種石油用閥箱用鋼的冶煉工藝。

背景技術

傳統的煉鋼工藝路線為熔化-氧化-還原，該工藝電耗很高。近來，各國在電爐工藝技術方面有了重大的進展，包括：高功率電爐、直流電弧爐、電爐-爐外精煉雙聯等等，這些技術使得電爐的冶煉周期明顯縮短，電耗有大幅度降低。

風機軸專用鋼通常采用轉爐煉鋼工藝，這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量（含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。在不需要另外使用燃料的情況下，采用轉爐煉鋼工藝所得到的風機軸專用鋼具有雜質含量小，強度高的優點，各項雜質符合國家標準。風機軸專用鋼中的有害雜質含量影響到鋼材的強度、韌性、延展性和耐熱性等各項指標，有害雜質含量越少，風機軸專用鋼質量越好，所以進一步降低風機軸專用鋼中有害雜質的含量是煉鋼行業的熱門研究方向。

還有制備高強度管件鋼，具有良好的延伸性能、冷彎性能、焊接性能和低溫抗沖擊性能，主要應用在天然氣與石油輸送行業。但是，需要研制出一種鋼，用于石油用閥箱用鋼同時承受高壓。

發明內容

本發明的目的在于克服現有技術中所存在的上述不足，提供一種能過長時間承受高壓的閥箱用鋼的冶煉工藝。

為了實現上述發明目的，本發明提供了以下技術方案：

一種石油用閥箱用鋼的冶煉工藝，它包括以下步驟：

（1）電弧爐粗水冶煉

快速將廢鋼水熔化，氧化溫度≥1580℃，，粗水中脫C量≥0.40%，終點C≥0.06%，溫度≥1600℃取樣分析C、P，出渣溫度≥1620℃，出鋼P≤0.005%；出鋼溫度≥1630℃，出鋼時隨鋼流加入復合鋼水精煉劑1.5kg/t，BaAlSi2.0kg/t。

（2）鋼包精煉爐精煉

吹氬氣壓力控制在0.25MPa-0.30MPa。精煉前鋼包加BaAlSi1.5-2.0kg/t,渣量控制到5%-7％,堿度R控制到3.0-3.5，用Al粉、CaSi、C粉粉擴散脫氧，爐渣變白，白渣時間≥30min;，終脫氧加BaAlSi1.0～1.5kg/t，通電時間5～8min，精煉結束后鋼包喂CaSi線1.0-1.5kg/t；出鋼溫度為1680～1690℃。

（3）真空精煉爐精煉

進入真空精煉爐后加入Al0.5-0.7kg/t,真空度≤300Pa,保持時間≥25min，保證真空度≤1乇時的強吹和軟吹時間。

（4）澆注

氬氣保護澆注，壓力≥0.25MPa，及時放砂引流保證開澆前軟吹時間≥3min，開澆溫度：1545-1555℃，保證平穩開澆、及時跟流和增壓，填帽時間不得小于錠身時間的0.8-1.0倍。金屬發熱劑加入量1.5-2.0kg/t,鋼液上帽1/3時加入，碳化稻殼保溫要均勻、充分。

鍛件探傷要求按JB/T5000.15-1998Ⅱ執行；A、B、C、D各類夾雜物≤1.0級、∑≤2.0級；晶粒度≥5.0級；不允許有混晶和魏氏體。

上述冶煉工藝中粗水的成分要求（％）：

如上所述的石油用閥箱用鋼的冶煉工藝，爐體不正常和更換爐體前、后5爐內不得冶煉本鋼種；各種入爐原輔材料必須清潔、干燥，做好高溫沸騰和加強脫氧工作。

與現有技術相比，本發明的有益效果：

本發明中工藝冶煉出的鋼，能夠用于石油用閥箱并能夠承受高壓。

具體實施方式

下面結合試驗例及具體實施方式對本發明作進一步的詳細描述。但不應將此理解為本發明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發明內容所實現的技術均屬于本發明的范圍。

實施例

一種石油用閥箱用鋼的冶煉工藝，按照以下步驟進行：

（1）電弧爐粗水冶煉

快速將廢鋼水熔化，氧化溫度1580℃，粗水中脫C量為0.40%，終點C為0.06%，溫度為1600℃，取樣分析C、P，出渣溫度1620℃，出鋼P為0.005%；出鋼溫度1630℃，出鋼時隨鋼流加入復合鋼水精煉劑1.5kg/t，BaAlSi2.0kg/t。

（2）鋼包精煉爐精煉