[發明專利]從含銅載金炭中回收銅的方法

在審

• 申請號: 201210273669.9
• 申請日: 2012-08-02
• 公開（公告）號: CN103572068A
• 公開（公告）日: 2014-02-12
• 發明（設計）人: 黃懷國;熊明;陳慶根;王中溪;蔡創開;葉志勇;張文波
• 申請（專利權）人: 廈門紫金礦冶技術有限公司
• 主分類號: C22B15/00
• 分類號: C22B15/00;C22B3/40
• 代理公司: 廈門市首創君合專利事務所有限公司 35204
• 代理人: 楊依展

技術領域

本發明涉及銅的回收方法，尤其涉及從高含銅載金炭中回收銅的方法。

背景技術

黃金礦石中的金礦物經氰化物浸出后,生成溶于水的金氰絡合物,將含金氰絡合物的礦漿置于串聯的吸附槽內與粒狀活性炭經攪拌充分接觸,使大多數金氰絡合離子被吸附到活性炭上,就得到載金炭，載金炭經進一步處理后回收金。在含銅金礦石的氰化提金生產過程中，產出的載金炭含銅量較高。載金炭含銅較高時，銅對金的解吸、電積和冶煉會造成很大困難。而在現有技術中，對載金炭的研究，大多只將注意力集中在金的回收上。少量現有技術中，含銅載金炭有價金屬銅的綜合回收主要用酸直接解析銅，解析液沉淀，沉淀渣出售銅精礦。采用酸直接解析含銅載炭雖然可以回收銅，但該工藝具有流程長、試劑消耗大、銅解析率低和試劑成本高等特點，尤其對于低含銅載金炭回收銅更沒有經濟價值。

申請人于2010年申請了題名一樣的發明申請，其采用的技術方案包括：含銅載金炭在酸性條件下采用雙氧水作為氧化劑選擇性氧化脫銅、脫銅液中和酸、中和后液堿沉淀、沉淀渣稀酸溶解和溶解液溶劑萃取五步驟。該方法具有工藝技術成熟，易于工業化等優點。然而，由于雙氧水有效濃度低，所需的劑量大，在交通發達地區可以使用；而在交通不發達、物質匱乏地區，則由于運輸量大而造成運輸成本過高，因此，迫切需要有新的方法以替代雙氧水氧化法。

發明內容

本發明主要克服在含銅載金炭回收銅過程中，現有技術存在的工藝流程長，試劑成本高，尤其交通不發達，物質匱乏地區等缺點，提供一種從高含銅載金炭中回收銅的方法。本發明方法銅綜合回收率高，且全流程金不損失。

本發明采用如下技術方案：

從含銅載金炭中回收銅的方法，包括如下步驟：

步驟一、氧化脫銅：在酸性條件下，采用氧化劑選擇性氧化脫銅，之后過濾，過濾液備用，其中，所述氧化劑為“Fe³⁺—NO₃^-—Cl^-—H⁺”體系；

步驟二、中和：步驟一的過濾液加入石灰中和酸，反應完全后過濾，過濾液備用；

步驟三、萃取：步驟二中的過濾液溶劑萃取，萃余液備用；

步驟四、氧化：將步驟三中萃余液利用曝氣頭曝氣氧化，并添加適量酸返回解吸備用；

在本發明的較佳實施例中，所述步驟一的氧化劑為三氯化鐵+硝酸、三氯化鐵+鹽酸、三氯化鐵+硝酸+鹽酸、硝酸鐵+硝酸或硝酸鐵+鹽酸+硝酸等組合中的一種。

在本發明的較佳實施例中，氧化劑中Fe³⁺濃度為0～20g/l，NO₃^-濃度0～40g/l，Cl^-濃度0～20g/l，H⁺濃度0-0.1g/l。氧化脫銅過程中，該氧化脫銅劑可選擇性氧化銅氰化合物。Fe³⁺濃度可根據溶液中銅氰化合物濃度增減而增減。

在本發明的較佳實施例中，步驟一中氧化脫銅溫度25-95℃，溫度過低，則反應速度慢，單位時間內的解脫效率低，溫度過高，能耗較大，生產成本增加。

在本發明的較佳實施例中，步驟一中脫銅液固比為5-20：1。

在本發明的較佳實施例中，所述步驟二中石灰中和終點pH值為1.0－2.0。本步驟是將溶液中的酸中和。

在本發明的較佳實施例中，所述的萃取有機相采用LIX984N+磺化煤油，反萃采用硫酸。

在本發明的較佳實施例中，萃取銅步驟中，有機相為10%LIX984N+90%磺化煤油，萃取相比O/A=1:1-5,萃取時間1-5分鐘，反萃劑硫酸濃度150-200g/l，反萃時間1-3分鐘，反萃相比O/A＝1-5：1。

在本發明的較佳實施例中，步驟四中，萃余液采用曝氣在溫度20-80℃下曝氣8-24小時。

由上述發明描述可知，本發明針對背景技術存在的弊端，提供了一種從含銅載金炭中回收銅的方法，本發明方法在酸性條件下，采用組合氧化試劑作為氧化劑脫銅，其脫銅率大于95%，該氧化劑來源廣，價格低，并可循環再生利用，對環境友好，銅綜合回收率大于90%。全流程中金不損失。本發明方法具有工藝技術成熟，易于工業化等優點。

附圖說明

圖1為本發明處理方法的流程圖。

具體實施方式

本發明方法流程參見圖1

實施例1