[發明專利]一種鈦及鈦合金壓塊料烘干方法

有效

• 申請號: 201210273028.3
• 申請日: 2012-08-02
• 公開（公告）號: CN102853636A
• 公開（公告）日: 2013-01-02
• 發明（設計）人: 蘇鶴洲;施汝洪;朱發金;趙之華;石亞平;顧云安
• 申請（專利權）人: 攀枝花云鈦實業有限公司
• 主分類號: F26B9/06
• 分類號: F26B9/06;F26B23/06;F26B25/00
• 代理公司: 昆明大百科專利事務所 53106
• 代理人: 何健

技術領域

本發明屬于鈦及鈦合金壓塊料烘干方法技術領域。

背景技術

國內、國外的EB爐熔煉企業一般選用海綿鈦壓塊料作為進爐原料，海綿鈦暴露在空氣中一段時間后就會吸入一定的水分，這個水分會對后期EB爐熔煉帶來負面效應，水中的氫氣會合鈦激烈反應。為了脫水，我們一般需要對海綿鈦壓塊料進行烘干。烘干的方法可以采用煤氣烘干爐、電熱管烘干爐。這兩種烘干方法存在缺陷：

煤氣烘干爐

煤氣烘干爐熱源采用工業煤氣，氣體含有種雜質，易污染海綿鈦，而且煤氣火焰溫度高，易造成鈦成分氧化，最終使后期產品成分難以控制，產品質量差。

電熱管烘干爐

電熱管烘干爐采用以金屬管為外殼，沿管內中心軸向均布螺旋電熱合金絲（鎳鉻、鐵鉻合金）其空隙填充壓實具有良好絕緣導熱性能的氧化鎂砂，管口兩端用硅膠或陶瓷密封，這種金屬鎧裝電熱元件可以加熱空氣，金屬模具和各種液體。熱效率高，而且發熱均勻，當高溫電阻絲中有電流通過時，產生的熱通過結晶氧化鎂粉向金屬管表面擴散，再傳遞到被加熱件或空氣中去，達到加熱的目的。鐵加熱管的紅外線輻射少一些，溫度差傳導多一些。加熱效率不高。

在烘干爐內壁一般采用碳鋼或不銹鋼。由于海綿鈦前道生產工序會在海綿鈦中殘留氯，氯與水結合生成鹽酸，鹽酸會腐蝕烘干爐內壁。

發明內容

本發明的目的正是為了克服所述現有烘干方法存在的缺陷，而提供一種能夠提高海綿鈦壓塊料烘干效率，提高烘干質量，顯著縮短烘干空時間，減少綿鈦壓塊料含水率，提高熔煉品質，降低能耗的鈦及鈦合金壓塊料烘干方法。

本發明的目的是通過如下技術方案來實現的。

一種鈦及鈦合金壓塊料烘干方法，本發明特征是，采用封閉烘熱爐加熱的方法，利用石英管發熱元件的熱量來烘干鈦及鈦合金壓塊料。

本發明在烘熱爐內壁全部采用鋁板封閉，在烘熱爐后設置一對流風機，在烘熱爐頂裝有一排潮風機；加熱時保持爐內溫度不超過120攝氏度；每加熱30～40分鐘后，打開排潮風機排潮。?

本發明在烘熱爐內設置電子濕度計監控烘熱爐爐室內濕度。

本發明的有益效果是，石英管發熱能夠提高海綿鈦壓塊料烘干效率，提高烘干質量，顯著縮短烘干空時間，減少綿鈦壓塊料含水率，提高熔煉品質，降低能耗。

下面結合實施例進一步闡述本發明內容。

具體實施方式

一種鈦及鈦合金壓塊料烘干方法，本發明特征是，采用封閉烘熱爐加熱的方法，利用石英管發熱元件的熱量來烘干鈦及鈦合金壓塊料。

本發明在烘熱爐內壁全部采用鋁板封閉，在烘熱爐后設置一對流風機，在烘熱爐頂裝有一排潮風機；加熱時保持爐內溫度不超過120攝氏度；每加熱30～40分鐘后，打開排潮風機排潮。

本發明在烘熱爐內設置電子濕度計監控烘熱爐爐室內濕度。

石英玻璃產品是以石英玻璃管為紅外輻射源，沒有涂層，沒有污染，沒有有害輻射，化學穩定性極好，耐高溫，形狀多樣，長久使用不變形，熱穩定性好，加熱溫度可自行選擇。長期使用輻射性能不變。并且使用壽命長，結構合理，熱慣性極小，使用方便。鐵加熱管與石英加熱管加熱原理的區別是，石英加熱管產生紅外線輻射多一些，溫度差傳導交換少一些，而整個加熱效率石英加熱管高一點，相比鐵加熱管石英加熱管有

1、節能性強。以碳纖維作為發熱體，在啟動關閉時，會一直保持額定工作功率，不會產生瞬間最大功率，發熱均勻，熱滯后小，升溫速度快，且碳纖維的熱轉換效率可達98％，因而節能性強。比鐵加熱管節能30％；

2、使用壽命長。采用碳纖維和石英玻璃管制造的加熱管，其壽命可達6000小時；????

3、碳纖維作為發熱體，它所發射的8-14微米的遠紅外線被壓塊料中的水分吸收，引起水分子共振，形成熱效應。使壓塊料產生由內至外的熱量，迅速脫干水分；

4、發熱均勻，溫度易控制，既能保證脫水溫度又不會因局部高溫氧化海綿鈦壓塊料。

遠紅外加熱器石英元件的電壓是110/220v/380v。全300-3000毫米;外徑：φ?10-?5?0毫米;功率：0.3-6千瓦，表面溫度的加熱器分為3個等級：低溫度：400℃-6?00℃中溫：6?00℃-?80?0℃高溫：800℃-1000℃。本石英加熱器組成，具有很強的遠紅外傳輸能力。石英加熱器組件都無涂層，乳白色的石英管中發揮輻射作用，還有絕緣作用。它特別適合于海綿鈦壓塊料間歇式生產工藝的要求。

鋁板內壁烘干爐由爐室、石英加熱元件、對流系統、溫度電氣控制系統、排潮系統和爐門系統等組成。

2．1爐室組成及描述