[發明專利]適用于四種摻和粉料進拌和樓拌制混凝土的裝置

無效

• 申請號: 201210270502.7
• 申請日: 2012-08-01
• 公開（公告）號: CN102825665A
• 公開（公告）日: 2012-12-19
• 發明（設計）人: 劉宏;李小聯;王東風;李超毅;李進;梁序;陶暉;孫彩霞;何峰
• 申請（專利權）人: 葛洲壩集團第五工程有限公司
• 主分類號: B28C9/02
• 分類號: B28C9/02;B28C7/04
• 代理公司: 宜昌市三峽專利事務所 42103
• 代理人: 成鋼

技術領域

本發明涉及一種適用于四種摻和粉料進拌和樓拌制混凝土的裝置。?

背景技術

混凝土拌和樓是一種在建筑工程中應用廣泛的專用設備，受現有技術制約目前國內混凝土拌和樓標準配置均為3個粉料倉，其中兩個為水泥倉，一個為摻合料倉一般為粉煤灰，可以滿足一般地區水電站工程及其他混凝土工程的需求。對于一些特殊地區的特種性能的混凝土工程根據其自身特殊需要，專門在拌和樓生產廠家訂制了4個粉料倉的拌和樓，以實現同時3種粉料摻和拌制混凝土的生產工藝。在有特殊混凝土需要另外增加摻加粉料品種時，只能通過人工摻加的辦法。采用人工摻加的方法一方面投入人力較多，原材料損耗較大，作業環境較差，另一方面摻加粉料的數量難以精確控制，同時對混凝土的拌制質量存在不利的影響，并且制約了拌和樓的生產強度。?

發明內容

針對現有技術的不足，本發明的目的就是要提供一種操作簡便、工效高、運行可靠的一種適用于四種粉料硅粉、水泥、粉煤灰、石粉進拌和樓拌制混凝土的裝置。

本發明的目的是這樣實現的：一種適用于四種摻和粉料進拌和樓拌制混凝土的裝置，包括硅粉罐、第一水泥罐、第二水泥罐、粉煤灰罐、石粉罐和螺旋輸送機，拌和裝置還設有硅粉罐，硅粉罐和第一水泥罐和第二水泥罐通過螺旋輸送機與第一稱量斗連接，粉煤灰罐與石粉罐通過螺旋輸送機與第二稱料斗相連接。

石粉罐料倉底部錐體為偏心錐體。所述的石粉罐通過鋼結構支撐與拌和樓樓體相聯接。

所述的硅粉罐1、第一水泥罐2、第二水泥罐3里面的摻和粉料均通過螺旋輸送機6輸送至拌和樓第一稱量斗7稱量。

所述的粉煤灰罐4石粉罐5里面的摻和粉料均通過螺旋輸送機6輸送至拌和樓第二稱量斗8稱量。

本發明提供的適用于四種摻和粉料進拌和樓拌制混凝土的裝置，通過增設石粉罐及配套輸送設施，可以滿足四種摻和粉料同時上拌和樓進行單摻、雙摻或混摻拌制混凝土的工藝要求，生產過程全自動化，而且對摻加數量可以進行精確控制，從而提高了生產效率，減少了人力投入與原材料損耗，改善了作業人員的工作環境，進而有效地降低了混凝土生產成本，滿足了特殊地區及特種性能混凝土的拌制質量要求。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發明作進一步說明。

圖1是本發明的設備配置使用示意圖。

圖2是本發明的結構示意圖。

具體實施方式

本發明的結構如圖1和圖2所示：一種適用于四種摻和粉料進拌和樓拌制混凝土的裝置，包括硅粉罐1、第一水泥罐2、第二水泥罐3、粉煤灰罐4、石粉罐5和螺旋輸送機6，拌和裝置還設有硅粉罐1，硅粉罐1和第一水泥罐2和第二水泥罐3通過螺旋輸送機6與第一稱量斗7連接，粉煤灰罐4與石粉罐5通過螺旋輸送機6與第二稱料斗8相連接。

石粉罐料倉底部錐體為偏心錐體。所述的石粉罐通過鋼結構支撐與拌和樓樓體相聯接。

所述的硅粉罐1、第一水泥罐2、第二水泥罐3里面的摻和粉料均通過螺旋輸送機6輸送至拌和樓第一稱量斗7稱量。

所述的粉煤灰罐4石粉罐5里面的摻和粉料均通過螺旋輸送機6輸送至拌和樓第二稱量斗8稱量。

本發明的安裝工作原理如下：

1、安裝方法

為滿足四種粉料進拌和樓拌制混凝土，采用新增一座與原拌和樓三種粉料倉相同容量的石粉罐5，通過高排架安裝在原粉料倉同一高程，為保證粉料倉的穩定性，通過增加鋼結構支撐與拌和樓樓體相聯接。

2、工作原理

如圖1、圖2所示，其工作原理及使用過程如下：

由于水泥用量大，且有標號區分，故本裝置中設置了第一水泥罐2和第二水泥罐3，而且兩個水泥罐與硅粉罐通過螺旋輸送機6是共用一個稱量斗7。由于用水泥罐換裝石粉不可行，粉煤灰也是必須使用，而且大壩底孔及消力池部分抗沖耐磨混凝土必須摻加硅粉，故硅粉罐也不可代替。由于高原地區煤灰欠缺，出于減少工程投資的目的，在大壩混凝土的摻和料中考慮部分混凝土的摻和料采用石粉替代粉煤灰。

因而本發明提出的解決方案是增加一石粉罐5，以滿足摻加石粉的儲存及使用。石粉罐5安裝在拌和樓的原四個粉料倉安裝并行的位置。

石粉罐5的倉底部錐體采用偏心錐體，下料口中心向拌和樓偏移，以減小螺旋機輸送距離并便于安裝。根據石粉單位用量，合理選擇輸送螺旋機的直徑與輸送能力，以滿足稱量需要。

石粉稱量斗布置在衡量層靠石粉倉一側，石粉通過螺旋機輸送至稱量斗稱量，卸料時通過卸料螺旋機輸送至粉料卸料溜槽，以實現稱量和卸料的全過程如圖1所示。

經過上述技術改造過程并經過對原拌和樓生產廠家設置的操作程序進行修改，實現特殊地區混凝土的配合比設計要求，以滿足四種粉料同時上拌和樓進行單摻、雙摻或混摻拌制混凝土的目標。采用上述的方法實現了拌和樓生產過程全自動化，減少了人力投入，改善了作業人員的工作環境。由于原材料損耗大大降低，有效地降低了混凝土生產成本，并且摻加數量可以進行精確控制，從而確保了混凝土的拌制質量要求，進而提高了拌和樓拌制混凝土的生產效率。此技術方案為特殊地區生產特殊混凝土提供了成功的范例。