[發明專利]一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料及其制備方法

無效

• 申請號: 201210261608.0
• 申請日: 2012-07-26
• 公開（公告）號: CN102746622A
• 公開（公告）日: 2012-10-24
• 發明（設計）人: 林再文;李樹茂;董鵬;高赫;王明寅;侯滌洋
• 申請（專利權）人: 哈爾濱玻璃鋼研究院
• 主分類號: C08L63/02
• 分類號: C08L63/02;C08L63/04;C08L63/00;C08G59/50;C08J5/24;C08J5/18
• 代理公司: 哈爾濱市松花江專利商標事務所 23109
• 代理人: 金永煥

1.一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料，其特征在于中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料由中溫固化環氧樹脂浸透增強材料而成；其中中溫固化環氧樹脂按質量分數由50%~90%的環氧樹脂混合物、5%~30%的固化劑體系混合物和5%~20%的增韌劑制備而成；環氧樹脂混合物是按質量分數由20%~80%的固態或半固態環氧樹脂和20%~80%的液態環氧樹脂混合而成；固化劑體系混合物是按質量分數由40%~90%的固化劑和10%~60%的促進劑混合而成。

2.根據權利要求1所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料，其特征在于所述的固態或半固態環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂和酚醛環氧樹脂中的一種或幾種的組合；液態環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂、雙酚F型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂、三官能團環氧樹脂、四官能團環氧樹脂、酚醛清漆型環氧樹脂和甲醛清漆型環氧樹脂中的一種或幾種的組合。

3.根據權利要求1所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料，其特征在于所述的固化劑為雙氰胺類化合物或雙氰胺類化合物改性物；所述的促進劑為尿素化合物、聚脲類化合物、聚醚胺類化合物、咪唑和咪唑衍生物中的一種或者幾種的組合；所述的增韌劑為核殼粒子類增韌劑、環氧樹脂與橡膠預聚物、端環氧基橡膠和端羥基橡膠中的一種或幾種的組合。

4.根據權利要求1所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料，其特征在于所述的增強材料為碳纖維、玻璃纖維、芳綸纖維、芳香族聚酰胺纖維、高分子量聚乙烯纖維和玄武巖纖維中的一種或幾種的組合。

5.如權利要求1所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料的制備方法，其特征在于一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料的制備方法是按以下步驟完成的：

一、將固態或半固態環氧樹脂在干燥的容器內加熱到50℃~140℃，恒溫1小時~12小時，得熔融的環氧樹脂，在其中加入液態環氧樹脂，在容器內以1700轉/min~3000轉/min的轉速攪拌，并在50℃~140℃下恒溫0.1小時~3小時，得到環氧樹脂混合物；其中環氧樹脂混合物中按質量百分比加入的固態或半固態環氧樹脂為20%~80%，加入的液態環氧樹脂為20%~80%；

二、將固化劑在干燥的容器內加熱到50℃~100℃，恒溫5小時~20小時，在其中加入促進劑，在容器內以1700轉/min~3000轉/min的轉速進行攪拌0.5h~2h，得到固化劑體系混合物；該固化劑體系混合物中按質量百分比加入的固化劑為40%~90%，加入的促進劑為10%~60%；

三、將增韌劑、步驟一中的環氧樹脂混合物和步驟二中的固化劑體系混合物加入到干燥的容器內，混合均勻，即得到中溫固化環氧樹脂，該組合物中按質量百分比加入的環氧樹脂混合物為50%~90%，加入的固化劑體系混合物為6%~30%，加入的增韌劑為4%~20%。

四、將步驟三中得到的中溫固化環氧樹脂在50℃~140℃，恒溫聚合10分鐘~200分鐘；以聚合的中溫固化環氧樹脂為基體材料與增強材料用熱熔法制備預浸料。

6.根據權利要求5所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料的制備方法，其特征在于所述的步驟一中的固態或半固態環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂和酚醛環氧樹脂中的一種或幾種的組合；步驟一中的液態環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂、雙酚F型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂、三官能團環氧樹脂、四官能團環氧樹脂、酚醛清漆型環氧樹脂和甲醛清漆型環氧樹脂中的一種或幾種的組合。

7.根據權利要求5所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料的制備方法，其特征在于所述的步驟二中的固化劑為雙氰胺類化合物或雙氰胺類化合物改性物；步驟二中的促進劑為尿素化合物、聚脲類化合物、聚醚胺類化合物、咪唑類化合物中的一種或者幾種的組合；步驟三中的增韌劑為核殼粒子類增韌劑、環氧樹脂與橡膠預聚物、端環氧基橡膠和端羥基橡膠中的一種或幾種的組合。

8.根據權利5所述的一種中溫固化環氧樹脂為基體材料的預浸料的制備方法，其特征在于所述的步驟四中的熱熔法制備預浸料方法為先在涂膜溫度為50℃~140℃的條件下將聚合的中溫固化環氧樹脂制備成膠膜，再將制備好的膠膜與增強材料在預浸溫度為50℃~140℃的條件下進行熱熔預浸。