[發明專利]從鉛冶煉底吹爐煙灰中回收鎘的方法

有效

• 申請號: 201210255135.3
• 申請日: 2012-07-23
• 公開（公告）號: CN103572061A
• 公開（公告）日: 2014-02-12
• 發明（設計）人: 楊華峰
• 申請（專利權）人: 濟源市金利冶煉有限責任公司
• 主分類號: C22B7/02
• 分類號: C22B7/02;C22B17/00
• 代理公司: 鄭州中原專利事務所有限公司 41109
• 代理人: 霍彥偉;孫詩雨

技術領域

本發明涉及一種煉鉛行業中產生的鉛冶煉底吹爐煙灰的處理方法，特別是涉及一種從鉛冶煉底吹爐煙灰中回收金屬鎘的方法。

背景技術

在火法煉鉛的工藝過程中，產生了大量的鉛冶煉底吹爐煙灰，而鉛冶煉底吹煙灰中含有一定量的金屬鎘。目前，由于缺乏有效合理的回收技術，未對其鉛冶煉底吹爐煙灰中金屬鎘進行有效回收，從而造成了大量金屬鎘的資源浪費。

目前，隨著資源的逐漸枯竭，利潤空間的日益減少，工礦企業應該盡量回收伴生的有色金屬資源，提高資源的利用率，成為重有色金屬冶煉行業面臨的共性問題。為了能夠很好解決面臨的共性問題，需開發研究相關的重有色金屬冶煉過程中一些重金屬的回收技術問題。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種從鉛冶煉底吹爐煙灰中回收金屬鎘的方法。本發明方法是一種在投資較少的情況下，回收煙灰中的有色金屬的方法，可以回收煙灰中的金屬鎘，提高資源利用率，增加企業效益。

為了解決上述問題，本發明采用的技術方案是：

本發明的從鉛冶煉底吹爐煙灰中回收鎘的方法，所述回收方法包括以下步驟：

a、將從底吹爐電除塵器內收集的冶煉煙灰采用熱水進行溶解浸出；

b、鉛冶煉底吹爐煙灰進行浸出后用板框壓濾機進行壓濾，從而實現固液分離；

c、將過濾后濾液用硫化鈉進行置換反應，硫化鈉的加入量是置換反應理論需要量的1.2～1.3倍，置換沉淀出溶液中的鎘，產生硫化鎘，最后固液分離得到硫化鎘產品。

所述步驟a中所述浸出液體為熱水，溫度為75～85℃，浸出液固比為1:4-5，浸出壓力為常壓，浸出時間3-4h。

所述步驟b所述固液分離方法為板框壓濾機壓濾，壓濾壓力為0.6MPa。

所述步驟c中所述從濾液中回收鎘的方法為用硫化鈉沉淀反應；所述硫化鈉的加入量是置換反應理論需要量的1.2倍。

本發明的積極有益效果：

1、利用本發明方法能夠有效回收鉛冶煉底吹爐中的金屬鎘。采用本發明方法回收鉛冶煉底吹爐中的金屬鎘，其投資成本低，而且安全環保。

2、采用本發明方法對鉛冶煉底吹爐煙灰中的金屬鎘進行了有效的回收利用，從而提高了資源的利用率，增加了企業效益。因而，本發明具有顯著的經濟效益和社會效益。

具體實施方式

以下實施例僅為了進一步說明本發明，并不限制本發明內容。

實施例1

本實施例的從鉛冶煉底吹爐煙灰爐渣中回收鎘的方法的詳細步驟如下：

a、將從底吹爐電除塵器內收集的冶煉煙灰采用熱水進行溶解浸出，所述熱水的75℃，浸出液固比為1:4，浸出壓力為常壓，浸出時間4h；

b、鉛冶煉底吹爐煙灰進行浸出后用普通板框壓濾機進行壓濾，從而實現固液分離。板框壓濾機壓濾壓力為0.6MPa；

c、將過濾后濾液用硫化鈉進行置換反應，硫化鈉的加入量是置換反應理論需要量的1.2倍，置換出溶液中的鎘，最后固液分離得到硫化鎘產品。

實施例2

本實施例的從鉛冶煉底吹爐中回收鎘的方法的詳細步驟如下：

a、將從底吹爐電除塵器內收集的冶煉煙灰采用熱水進行溶解浸出，所述熱水的80℃，浸出液固比為1:4.5，浸出壓力為常壓，浸出時間3.7h；

b、鉛冶煉底吹爐煙灰進行浸出后用普通板框壓濾機進行壓濾，從而實現固液分離。板框壓濾機壓濾壓力為0.6MPa；

c、將過濾后濾液用硫化鈉進行置換反應，硫化鈉的加入量是置換反應理論需要量的1.25倍，置換出溶液中的鎘，最后固液分離得到硫化鎘產品。

實施例3

本實施例的從鉛冶煉底吹爐煙灰中回收鎘的方法的詳細步驟如下：

a、將從底吹爐電除塵器內收集的冶煉煙灰采用熱水進行溶解浸出，所述熱水的82℃，浸出液固比為1:5，浸出壓力為常壓；

b、鉛冶煉底吹爐煙灰進行浸出后用普通板框壓濾機進行壓濾，從而實現固液分離。板框壓濾機壓濾壓力為0.6MPa；

c、將過濾后濾液用硫化鈉進行置換反應，硫化鈉的加入量是置換反應理論需要量的1.3倍，置換出溶液中的鎘，最后固液分離得到硫化鎘產品。

實施例4

本實施例的從鉛冶煉底吹爐煙灰中回收鎘的方法的詳細步驟如下：

a、將從底吹爐電除塵器內收集的冶煉煙灰采用熱水進行溶解浸出，所述熱水的82℃，浸出液固比為1:4.2，浸出壓力為常壓，浸出時間3.4h；