[發(fā)明專利]石化產(chǎn)業(yè)含硫廢堿液濕法氧化處理方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210250225.3
• 申請日: 2012-07-19
• 公開（公告）號: CN102773049A
• 公開（公告）日: 2012-11-14
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 李宇增;聶曉君;劉金程;陳琛
• 申請（專利權(quán)）人: 遼寧正渤遼西環(huán)保產(chǎn)業(yè)園開發(fā)有限公司
• 主分類號: B01J8/22
• 分類號: B01J8/22
• 代理公司: 葫蘆島天開專利商標代理事務(wù)所(特殊普通合伙) 21230
• 代理人: 魏勇

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明提出的是化學(xué)工業(yè)領(lǐng)域廢棄物處理的方法，具體地說是石化產(chǎn)業(yè)含硫廢堿液濕法氧化處理方法。

背景技術(shù)

石油煉制與石油化工生產(chǎn)過程含硫物料堿洗產(chǎn)生的堿渣廢水含有惡臭和毒性的堿化渣，其中含有硫醇鈉，硫醚等含硫化合物，直接排放嚴重污染環(huán)境，目前沒有理想的處理方法。

發(fā)明內(nèi)容

為了處理含硫廢堿液，本發(fā)明提出了石化產(chǎn)業(yè)含硫廢堿液濕法氧化處理方法。該方法通過在含硫廢堿液中加入催化劑進行反應(yīng)固硫，解決含硫廢堿液脫硫和回收堿的技術(shù)問題。

本發(fā)明解決技術(shù)問題所采用的方案是：

含硫廢堿液存儲在廢堿液儲罐中，處理前，將含硫廢堿液輸送到反應(yīng)釜中，同時向反應(yīng)釜中加入催化劑，并向反應(yīng)釜中通入蒸汽，在反應(yīng)釜上連接有鼓泡風(fēng)機，通過鼓泡風(fēng)機在含硫廢堿液中鼓泡，使含硫廢堿液與催化劑在蒸汽的作用下進行催化反應(yīng)，反應(yīng)完成后將反應(yīng)后堿液輸送到沉降分離器中，進行沉降分離，沉降下來的物質(zhì)為反應(yīng)后催化劑，儲存在催化器收集器中，而上清液為堿液，輸送到堿蒸發(fā)濃縮器中，在蒸汽加熱的條件下，使堿液水分蒸發(fā)而濃縮，濃縮后的堿液輸送到堿液儲罐中，蒸發(fā)濃縮器中的逸出成分通入到尾氣吸收塔中，并在尾氣吸收塔中通入尾氣吸收液，吸收尾氣中的未完全反應(yīng)的硫化氫類物質(zhì)，吸收后的殘夜通過排放器安全排放。

積極效果，本發(fā)明通過在含硫廢減液中加入催化劑，使廢堿液中的硫氧化，使硫化物轉(zhuǎn)化為硫酸根離子，與其它金屬離子化合成為硫酸鹽，從而減輕含硫物質(zhì)的排放，并且回收堿。適宜石化產(chǎn)業(yè)含硫廢堿液固硫和回收堿中應(yīng)用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明流程圖

圖中，1.含硫廢堿液儲罐，2.反應(yīng)釜，3.鼓泡風(fēng)機，4.沉降分離器，5.堿液蒸發(fā)濃縮器，6.堿液儲罐，7.催化劑收集器，8.尾氣吸收塔，9.排放器。

具體實施方式

據(jù)圖1所示，含硫廢堿液存儲在廢堿液儲罐1中，處理前，將含硫廢堿液輸送到反應(yīng)釜2中，同時向反應(yīng)釜中加入催化劑，并向反應(yīng)釜中通入蒸汽，在反應(yīng)釜上連接有鼓泡風(fēng)機3，通過鼓泡風(fēng)機在含硫廢堿液中鼓泡，使含硫廢堿液與催化劑在蒸汽的作用下進行催化反應(yīng)，反應(yīng)完成后將反應(yīng)后堿液輸送到沉降分離器4中，進行沉降分離，沉降下來的物質(zhì)為反應(yīng)后催化劑，儲存在催化器收集器7中，而上清液為堿液，輸送到堿蒸發(fā)濃縮器5中，在蒸汽加熱的條件下，使堿液水分蒸發(fā)而濃縮，濃縮后的堿液輸送到堿液儲罐6中，蒸發(fā)濃縮器中的逸出成分通入到尾氣吸收塔8中，并在尾氣吸收塔中通入尾氣吸收液，吸收尾氣中的未完全反應(yīng)的硫化氫類物質(zhì)，吸收后的殘夜通過排放器9安全排放。

催化劑成分為：氧化鐵、氧化錳、氧化鋅或氧化鐵、氧化錳、氧化鋅相應(yīng)鹽類物質(zhì)，按比例復(fù)合構(gòu)成。

尾氣吸收液為：氫氧化鈉和次氯酸鈉的混合物，氧化鐵、氧化錳、氧化鋅相應(yīng)鹽類物質(zhì)，

反應(yīng)釜內(nèi)含硫廢堿液催化處理溫度控制在80～110℃，操作壓力為常壓或加壓至0.1～0.4兆帕，反應(yīng)時間為80～100分鐘。

含硫廢堿液氧化處理技術(shù)原理：

硫離子與氧在水存在的條件下，經(jīng)過催化劑的催化反應(yīng)，使硫離子轉(zhuǎn)化為三氧化二硫和氫氧根離子，三氧化二硫與氫氧根離子通過氧化反應(yīng)，生成硫酸根離子和水。通過該過程，使硫離子形成硫酸根離子，硫酸根離子與金屬離子化合成為金屬鹽，從而使硫固化。

采用本發(fā)明的方法處理煉油產(chǎn)生的廢堿液，化學(xué)耗氧量減小到95%以上，催化劑能夠循環(huán)使用多次，反應(yīng)后堿渣中的硫化物含量在5毫升/升以下，現(xiàn)場沒有惡臭氣味，反應(yīng)過程中產(chǎn)生的烴類尾氣引入焚燒爐焚燒，達到了除硫、脫臭的目的，且對酚及其它有機物具有去除作用，實現(xiàn)了環(huán)境保護的效果。

技術(shù)特點：

1、催化劑活性高，用量少，能夠循環(huán)使用。

2、處理后的堿液呈淡黃色透明液體，完全除臭，COD值降至200毫克/升以下。

3、堿渣中的有害物質(zhì)轉(zhuǎn)化為有價值的化工產(chǎn)品，實現(xiàn)了變廢為寶。

4、經(jīng)處理的堿液能夠重新循環(huán)使用，或者用于鋼鐵、電廠、冶煉行業(yè)的脫硫處理。

5、消除了堿液后期生化處理難、處理費用和成本高的缺點。

經(jīng)實際檢測，用本發(fā)明方法處理石油煉化廠產(chǎn)生的廢堿液，處理后堿液硫化物含量小于0.2毫克/升，尾氣中二氧化硫濃度小于0.2毫克/升，堿回收率大于98%。

實施例

反應(yīng)釜采用7立方米夾層溫控不銹鋼反應(yīng)釜，在反應(yīng)釜中加入比重1.109克/立方厘米顏色為深褐色的含硫廢堿水5立方米，先后加入氧化鐵、氧化錳和氧化鋅混合催化劑5.54公斤，加入氧化鐵、氧化錳和氧化鋅金屬鹽催化劑4公斤，反應(yīng)溫度控制在85℃，維持90分鐘，同時用羅茨鼓風(fēng)機鼓泡。反應(yīng)過程帶有二次汽循環(huán)的吸收及循環(huán)氧化反應(yīng)。反應(yīng)完成后進行沉降分離，保溫沉降6小時以上。上層為無臭淡茶色透明堿液。比重為1.14克/立方厘米，堿含量為13%。