[發明專利]一種可用于中型或大型客車的車頂板及其生產工藝

無效

• 申請號: 201210212636.3
• 申請日: 2012-06-26
• 公開（公告）號: CN102765425A
• 公開（公告）日: 2012-11-07
• 發明（設計）人: 龐青年;馬寶星
• 申請（專利權）人: 金華亞曼車輛有限公司
• 主分類號: B62D25/06
• 分類號: B62D25/06;B32B9/02;B32B27/32;B32B37/06;B32B37/10
• 代理公司: 北京三聚陽光知識產權代理有限公司 11250
• 代理人: 張建綱

技術領域

本發明涉及一種客車車頂板及其生產工藝，具體地說是一種可用于中型或大型客車的車頂板及其生產工藝。

背景技術

GMT板（Glass-mat-reinforced?thermoplastics,簡稱GMT板?）是熱塑性玻璃纖維增強聚丙烯復合片材，由于其采用聚丙烯復合材料為主要原料，所以GMT板質量很輕；此外，GMT板輔以玻璃纖維對聚丙烯材料進行改性增強，使得聚丙烯的性能得到了改進，表現為制備得到的GMT板具有較高的強度。此外，GMT板導熱系數低、尺寸變化率小、還具有良好的吸音性能、并可回收再利用，故而被廣泛應用于汽車制造領域。

現有技術中，中國專利文獻CN202098461U公開了一種汽車駕駛室頂棚，其在無紡布上設置GMT板作為襯墊通過模壓成型，即通過模具，將GMT板加熱，迅速平鋪在整個模具型腔表面，在GMT板材下設無紡布面，鎖模GMT板材與無紡布兩層有機的粘合在一起，成型后修掉邊角料后即為駕駛室頂棚。目前，常用的GMT板，一種自帶熱熔性樹脂層，有的則不設置熱熔性樹脂層；對于不設置熱熔性樹脂層的GMT板而言，如果將其用于汽車頂棚的制造，則需要在制造生產中自行在GMT板的一面涂覆熱熔性樹脂層，才可以通過熱熔性樹脂在高溫下的熔融實現所述GMT板和無紡布層的粘合。

目前，GMT板用于汽車制造領域，主要是用于車頂板的制造；GMT板質量輕，經涂覆熱熔性樹脂后，其重量會隨著涂覆的樹脂的量而有所增加，對于小面積的車頂板（諸如小型乘用車的車頂板）而言，由于面積較小，在GMT板上涂覆的熱熔性樹脂的量不會很大，所以不存在成型后車頂板的支撐強度的問題。但是，對于中型或大型客車而言，其車頂板的面積很大，是小型乘用車車頂板的十倍以上，而且車頂板除其邊緣部分和車體連接外其余部分均沒有任何支撐，所以將適用于小面積車頂板的GMT板直接用于大面積車頂板的制造，實際生產驗證顯示大面積GMT車頂板的支撐強度很低，同時無法保證其在撞擊時的抗變形能力。

目前，對于大面積的GMT車頂板存在的上述問題，現有技術中仍沒有有效的解決途徑。

發明內容

為此，本發明所要解決的技術問題在于現有技術中的生產汽車駕駛室頂棚及其生產工藝不能滿足生產中型客車或大型客車等面積大的車頂板的要求，進而提供一種可用于生產中型或大型客車的車頂板及其生產工藝。

為解決上述技術問題，本發明的一種可用于中型或大型客車的車頂板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆設置熱熔性樹脂層、在所述熱熔性樹脂層上設置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述熱熔性樹脂層，所述GMT板、熱熔性樹脂層和所述布基皮革熱壓成型為一體；所述熱熔性樹脂層的克重為60～80g/m²。

所述熱熔性樹脂層為PE膜層。

所述熱熔性樹脂層的克重為75～80g/m²。

所述熱壓成型的溫度為180~230℃。

上述車頂板的生產工藝，包括如下步驟：?????

（a）向GMT板的表面涂覆熱熔性樹脂，待其固化后形成熱熔性樹脂層，所述熱熔性樹脂層的克重為60～80g/m²；?????

（b）將布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；?????

（c）在180~230℃下，對GMT板進行加熱，將經加熱后的GMT板涂覆熱熔性樹脂的一面放置于所述布基面上，加壓至250~350T，保持上述壓力20~30s進行熱壓成型；?????

（d）對經步驟（c）熱壓成型后的半成品出模后進行修邊，從而制得車頂板。

所述熱熔性樹脂層為PE膜。

所述熱熔性樹脂層的克重為75~80g/m2。

步驟（c）中對GMT板的加熱溫度為200℃。

在步驟（c）中，將所述GMT板在180~230℃下，在烘箱中加熱3-5min。

本發明的上述技術方案相比現有技術具有以下優點，