[發明專利]應用于冶金隧道窯的余、廢熱利用技術

無效

• 申請號: 201210208445.X
• 申請日: 2012-06-14
• 公開（公告）號: CN102748943A
• 公開（公告）日: 2012-10-24
• 發明（設計）人: 劉傳濤
• 申請（專利權）人: 安徽省六安市佳瑞粉末冶金有限公司
• 主分類號: F27B9/30
• 分類號: F27B9/30;F27D17/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及的是冶金產業中的隧道窯，尤其是一種應用于冶金隧道窯的余、廢熱利用技術。

背景技術

在冶金產業中，海綿鐵生產企業屬于能耗大戶，其主要能耗工序分別是高溫隧道窯和鐵精粉烘干爐。由于煤炭費用在企業生產成本中所占的比例很大，因此，節能減排是常抓不懈的技術重點。

目前，國內海綿鐵生產廠家對隧道窯窯體冷卻段的冷卻大多采用水冷技術，就是在冷卻段窯體內安裝2——3節金屬循環水冷箱，通過注入冷水排走熱水的熱交換方式降低窯體冷卻段溫度，以防止或降低煅燒后的海綿鐵在該段窯體內快速氧化。這種冷卻技術具有如下弊端：

(1)、水冷箱是靜態的，只能吸收箱體周邊近距離的熱空氣熱量，對窯體的降溫效果有限，水冷卻段窯體的溫度依然高達600℃以上。實驗證明，溫度達到575℃時海綿鐵的氧化速度明顯加快。因此，傳統水冷技術無法滿足降溫需求，直接導致了海綿鐵的二次氧化，次品率居高不下，生產效率低。(2)、循環水需要以水泵送入冷卻塔降溫后再次注入水冷箱，大量熱能散入大氣，能源浪費嚴重。

綜上所述，如何能在對窯體冷卻段降溫的同時，又能將所降下的熱能有效利用到生產中去，達到節能減排的技術目的，是本領域長期以來難以解決的技術攻關內容。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種應用于冶金隧道窯的余、廢熱利用技術，其設施包括具有雙層空心墻壁的隧道窯本體；具體是在具有雙層空心墻壁的隧道窯本體左右兩邊的冷卻段的外壁上，分別設置若干個進風口，設置在隧道窯本體上的出風口連接風機的吸風管，吸風管與總吸風管連接貫通；風機的送風管連接在設置于所述隧道窯旁的鐵精粉烘干爐內。采用這種風冷措施后，風機直接從冷卻段窯體內抽走高溫熱空氣，并送入一旁的鐵精粉烘干爐，烘干爐內是由履帶傳輸的潮濕鐵精粉，送進來的高溫熱空氣將其烘干。與現有技術靜態的水冷箱相比，由于冷風直接從冷卻段窯體的外壁處設置的若干個進風口吸入，動態的冷熱空氣迅速流動，快速而大幅度降低了此處，溫度；緊接著又將抽出的高溫熱空氣送入鐵精粉烘干爐內，將原本需要另外燃煤才能烘干的潮濕鐵精粉烘干，達到了廢熱回收利用的節能技術效果，實現了本發明所述的應用于冶金隧道窯的余、廢熱利用技術的發明目的。

為了方便施工，所述吸風管應設置在窯體雙層空心墻壁頂部。

為了更快降低冷卻段窯體溫度，設置在左右兩邊窯體上的所述出風口分別應為二到三個，總共為四到六個，并分別與一個總吸風管連接貫通。

設置在隧道窯本體一個墻面上的進風口為五到八個，兩邊總計為十到十六個，它們的口徑分別為130mm×130mm，則相匹配的風機功率為4kw。

下面結合附圖對本發明做進一步說明。

附圖說明

圖1是所述技術的整體結構和流程示意圖

具體實施方式

從圖1的剖視部分可以看到隧道窯本體5是帶有空心層2的雙層墻體，位于窯體內的是窯車1。在所述窯體左右兩邊的冷卻段4位置的外壁上，設置有若干個進風口3，冷空氣從此處被吸入窯體空心層。在窯體頂部左右兩邊的空心窯墻上，分別設置兩個共四個吸風管121，并匯總到總吸風管12內，空心墻體內的熱空氣(如箭頭所示)被4kw風機6吸入，繼而經由送風管13將吸取的溫度高達200℃的高溫熱空氣送入設置在隧道窯旁的烘干爐7內。填料漏斗10將潮濕的鐵精粉均攤在輸送帶9上，動力錕11轉動后將鐵精粉緩緩送入烘干爐，當輸送帶緩緩到達烘干爐另一端時，鐵精粉已被烘干，并落入管道8內到達下一工序。

采用上述應用于冶金隧道窯的余、廢熱利用技術后，經測量，窯體冷卻段溫度已被降至450℃以下，有效控制了海綿鐵的氧化。送風管13的出口處的熱空氣為200℃左右，流量為4000m3，24小時可將30噸含水7％的鐵精粉烘干至含水≤0.02％，每天節約氣煤約1.5噸，每年節約燃煤540噸，節約用水約50噸，節省原鐵精粉烘干工段勞動力5人，并且在大量減少SO2和CO2排放、優化了空氣質量外，提高了海綿鐵的質量，實現了本發明應用于冶金隧道窯的余、廢熱利用技術的發明目的。