[發明專利]提高奧氏體-鐵素體型不銹鋼低溫沖擊韌性的熱處理方法有效
| 申請號: | 201210182289.4 | 申請日: | 2012-06-05 |
| 公開(公告)號: | CN102676766A | 公開(公告)日: | 2012-09-19 |
| 發明(設計)人: | 米云霞 | 申請(專利權)人: | 米云霞 |
| 主分類號: | C21D6/00 | 分類號: | C21D6/00;C21D11/00;C22C38/44 |
| 代理公司: | 北京鑫浩聯德專利代理事務所(普通合伙) 11380 | 代理人: | 李荷香 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 提高 奧氏體 體型 不銹鋼 低溫 沖擊韌性 熱處理 方法 | ||
技術領域
本發明屬于低溫下使用的雙相不銹鋼產品生產技術領域,尤其涉及一種對于各項性能指標要求較高的奧氏體-鐵素體型不銹鋼低溫沖擊韌性的熱處理方法。
背景技術
對于在低溫下使用的鋼鍛件產品,因工作環境溫度較低,長期使用過程中產品材料的脆性會增大,若原本鋼鍛件材料的強度就較高,低溫沖擊韌性差,則會在很短的時間內因脆性過大而發生斷裂等失效形式,降低使用壽命。為使該類產品能正常工作,不致早期失效,在使用狀態下,除需具有較好的強度外,還需保證良好的低溫沖擊韌性。對奧氏體-鐵素體型不銹鋼產品按常規工藝熱處理后,強度可以保證,但低溫沖擊韌性較差,無法滿足使用要求。
發明內容
本發明的目的在于克服現有技術中不足而提供一種熱處理技術,利用該技術可以在保證材料強度的同時,有效提高低溫沖擊韌性,從而延長使用壽命。
本發明的目的是這樣實現的:
提高奧氏體-鐵素體型不銹鋼低溫沖擊韌性的熱處理方法,方法如下:
1)將奧氏體-鐵素體型不銹鋼鍛后在入爐溫度不大于350℃條件下裝爐,進行兩次預熱;
2)第一次預熱的溫度為600~660℃,加熱的速度為0<50℃/h,保溫1~3h;第二次預熱的溫度為830~900℃,保溫1~3h,然后進行固溶處理;
3)固溶的溫度為1040~1080℃,保溫時間采用0.8~1.3小時/100mm,然后進行冷卻;
4)放入初始溫度小于10℃的清水中,以4-6秒/毫米的冷卻速度,保持20分鐘。
所述的步驟1)中的奧氏體-鐵素體型不銹鋼所含有的成分的重量百分比如下:C的重量百分比為0-0.030%,Si的重量百分比為0-1.00%,Mn的重量百分比為0-2.00%,P的重量百分比為0-0.030%,S的重量百分比為0-0.020%,Ni的重量百分比為4.50-6.50%,Cr的重量百分比為21.00-23.00%,?Mo的重量百分比為2.50-3.50%,N的重量百分比為0.08-0.20%。
所述的步驟4)中為了控制清水的溫度,以速度為38-40噸/小時不間斷的注入清水。
本發明具有如下的優點:
奧氏體-鐵素體型不銹鋼固溶處理工藝,包括如下工序:①加熱,控制低溫段的加熱速度、預熱溫度、固溶溫度及保持時間,降低熱應力,同時獲得較好的兩相組織比例;②冷卻,采用低溫長時水冷的快速冷卻方式,以防止因脆性相的析出,顯著降低鋼的塑性和韌性。
附圖說明
圖1為本發明的處理工藝圖。
具體實施方式
?下面結合具體的實施方式對本發明作進一步的說明。
??實施例1:
提高奧氏體-鐵素體型不銹鋼低溫沖擊韌性的熱處理方法,方法如下:
1)將奧氏體-鐵素體型不銹鋼鍛后在入爐溫度不大于350℃條件下裝爐,進行兩次預熱;
2)第一次預熱的溫度為600℃,加熱的速度為0<50℃/h,保溫1h;第二次預熱的溫度為830℃,保溫1h,然后進行固溶處理;
3)固溶的溫度為1040℃,保溫時間采用0.8小時/100mm,然后進行冷卻;
4)放入初始溫度小于10℃的清水中,以4秒/毫米的冷卻速度,保持20分鐘。
所述的步驟4)中為了控制清水的溫度,以速度為38噸/小時不間斷的注入清水。
實施例2:
提高奧氏體-鐵素體型不銹鋼低溫沖擊韌性的熱處理方法,方法如下:
1)將奧氏體-鐵素體型不銹鋼鍛后在入爐溫度不大于350℃條件下裝爐,進行兩次預熱;
2)第一次預熱的溫度為660℃,加熱的速度為0<50℃/h,保溫3h;第二次預熱的溫度為900℃,保溫3h,然后進行固溶處理;
3)固溶的溫度為1080℃,保溫時間采用1.3小時/100mm,然后進行冷卻;
4)放入初始溫度小于10℃的清水中,以6秒/毫米的冷卻速度,保持20分鐘。
所述的步驟4)中為了控制清水的溫度,以速度為40噸/小時不間斷的注入清水。
實施例3:
提高奧氏體-鐵素體型不銹鋼低溫沖擊韌性的熱處理方法,方法如下:
1)將奧氏體-鐵素體型不銹鋼鍛后在入爐溫度不大于350℃條件下裝爐,進行兩次預熱;
2)第一次預熱的溫度為630℃,加熱的速度為0<50℃/h,保溫2h;第二次預熱的溫度為870℃,保溫1h,然后進行固溶處理;
3)固溶的溫度為1060℃,保溫時間采用1小時/100mm,然后進行冷卻;
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