[發明專利]基于動態澆口的注塑成型方法

無效

• 申請號: 201210173319.5
• 申請日: 2012-05-31
• 公開（公告）號: CN103448216A
• 公開（公告）日: 2013-12-18
• 發明（設計）人: 黃宇剛
• 申請（專利權）人: 黃宇剛
• 主分類號: B29C45/30
• 分類號: B29C45/30
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種材料成型加工方法，特別是塑料注塑成型方法。

背景技術

注塑成型是塑料成型的主要方法之一，模具是塑料注塑成型的核心部件，澆注系統是熔融塑料從注塑機噴嘴射入到注塑模具型腔內所流過的通道，澆注系統具有傳壓、傳質和傳熱的功能，對制品的成型質量具有決定性影響。目前澆注系統主要可分為普通澆注系統（冷流道澆注系統）和熱流道澆注系統。冷流道澆注系統包括主流道、分流道、澆口和冷料井等，澆口是分流道末端與型腔入口之間狹窄且短小的一段通道，它是整個澆注系統中橫截面尺寸最小的部位，起著較早固化防止型腔中熔體倒流的作用。閥式澆口熱流道系統，在注塑過程的充填與保壓階段，澆口處的針閥打開澆口流道，塑料熔體通過澆口進入型腔，保壓結束后，針閥把澆口關閉，型腔內的塑料就不能倒流。

現有的冷流道澆注系統為了實現澆口的較早固化而采用了狹小的澆口，阻礙了熔體的流動、降低了熔體的充填流量與生產效率、提高了注射壓力的需求；而閥式澆口熱流道系統需要對流道系統進行額外加熱，增加了能量損耗。

發明內容

本發明的目的在于提供一種采用冷流道澆注系統、在注塑過程中能夠動態調整澆口大小的注塑成型方法及其實現模具結構，既能防止型腔內熔體的倒流又能提高熔體充填流量與注塑生產效率。

本發明的目的是通過以下技術方案實現的。

提供一種基于動態澆口的注塑成型方法，利用模具與注塑機按照充填、保壓、冷卻、開模的順序完成制品的成型，采用冷流道澆注系統，其特征在于澆口大小在注塑過程中動態變化：澆口的組成構件中包含有可動元件，充填前期澆口處的可動元件保持在流道以外使得澆口的斷面保持最大，充填終了時可動元件進入流道使得澆口縮小至預定的大小，保壓終了時可動元件完全關閉澆口切斷流道，實現在模具內直接分離澆注料與制品，保壓結束后可動元件退出流道為下一生產周期的充填將澆口打開至最大。

提供一種實現上述“基于動態澆口的注塑成型方法”的注塑模具，其特征在于：包括一澆口可動元件，可動元件能夠在模具中沿垂直于澆口流道的方向往復移動，實現進入與退出澆口流道以調整澆口大小的動作。

本發明的注塑成型方法中，塑料熔體注射進入型腔的充填階段澆口處保持與澆口附近流道相同的橫截面大小，保證了熔體流動的暢通、提升了熔體進入型腔的流量，同時還減小了熔體流動阻力與注射壓力；充填終了時由于型腔已經或接近填滿，熔體流速很慢流量較小，此時縮小澆口大小對熔體流動影響較小，不會影響充填速度與生產效率，增加的熔體流動阻力也很有限，同時較冷的可動元件的進入更有利于澆口處熔體及早固化防止型腔內熔體倒流；進入冷卻階段，澆口處熔體已經固化，可動元件退出流道為下一生產周期的暢通充填做準備。

相對于現有的冷流道注塑系統，本發明能夠更快、更輕松地充填型腔，澆口處因較冷的可動元件的進入容易更早固化，從而提高生產效率、降低注射壓力需求，另外本發明可以實現在模具內直接分離澆注料與制品；相對于熱流道系統而言，本發明不需要額外的流道加熱系統，減少了注塑成型的能量損耗，同時本發明中澆口處流道為常開狀態，僅在保壓階段縮小甚至關閉，沒有熱流道系統中針閥式澆口的常閉要求與密封需求，更容易實現，另外，本發明對現有的常規注塑工藝及設備改動較小、更有利于推廣應用。

附圖說明

圖1為本發明的澆口大小動態調整流程圖。

圖2為澆口最大時模具結構圖。

圖3為澆口處流道完全關閉時模具結構圖。

圖中：1、型腔；2、模板；3、流道；4、可動元件。

具體實施方式

以下結合附圖詳細描述本發明的具體實施方式。

一種基于動態澆口的注塑成型方法，利用模具與注塑機按照充填、保壓、冷卻、開模的順序完成制品的成型，如圖1所示；一種實現上述“基于動態澆口的注塑成型方法”的注塑模具，其結構如圖2所示，包括型腔1、模板2、流道3、可動元件4。可動元件4位于流道3末端，連接了流道3與型腔1，可動元件4、模板2在流道3與型腔1的連接處形成了澆口通道，并且可動元件4能夠在模板2內沿垂直于流道3的方向往復移動實現進入與退出澆口流道以調整澆口大小的動作；如圖3所示，可動元件4進入流道3移動到極限位置即可完全關閉澆口。?