[發明專利]一種廢輪胎煉油工藝

無效

• 申請號: 201210166269.8
• 申請日: 2012-05-26
• 公開（公告）號: CN102660313A
• 公開（公告）日: 2012-09-12
• 發明（設計）人: 牛勇超
• 申請（專利權）人: 商丘市金源機械設備有限公司
• 主分類號: C10G1/10
• 分類號: C10G1/10
• 代理公司: 鄭州天陽專利事務所(普通合伙) 41113
• 代理人: 聶孟民

技術領域

?本發明涉及煉油工藝，特別是一種廢輪胎煉油工藝。

背景技術

?廢輪胎常被稱為“黑色污染”，為解決此問題，實現廢物利用，現有多種對廢輪胎的處理方法，但由于種種原因，均不盡人意，如以用作煉油為例，現有廢輪胎處理煉油時主要存在以下幾個問題：1、生產中使用的加熱燃料利用效率過低，造成熱能損失，并造成空氣和環境污染；2、高溫油氣中所含有的熱能沒有利用，造成能源浪費，3、裂解釜因為長期處于高溫直燒狀態容易氧氣變形，降低裂解釜使用壽命，因此，以廢輪胎為原料的煉油工藝的改進和創新勢在必行。

發明內容

針對上述情況，為克服現有技術的缺陷，本發明之目的就是提供一種廢輪胎煉油工藝，可有效解決加熱燃料的利用效率低以及高溫油氣中所含有的熱能不能進行充分利用的問題。

本發明解決的技術方案是，該工藝包括以下步驟：1、將燃料送至燃燒器，燃料在燃燒器中燃燒，發出熱氣；2、熱氣進入熱氣室，對裂解釜加熱，裂解和氣化裂解釜內的廢輪胎，成為混合油氣；3、加熱裂解釜后的熱氣，經煙氣道進入換熱器，供裝在煙氣道和換熱器上的熱發電模塊發電，供發電后帶有余熱的煙氣一部分由送風機送入燃燒器，另一部分由吸收塔凈化后排出；4、裂解釜內廢輪胎被裂解成的混合油氣，經分餾塔進入減壓塔，在減壓塔上裝有熱發電模塊，油氣散發的熱量供熱發電模塊發電，同時，進入冷凝水槽冷卻，再進入儲液罐，?94%～96%的油氣成為液態，留存在儲液罐，未變成液態的油氣經水封罐循環進入燃燒器，最大限度實現節能減排。

本發明工藝節約能源，低碳環保，提高了熱能利用率，有效減少了“黑色污染”，是廢輪胎煉油工藝上的創新。

附圖說明

圖1為本發明的工藝設備流程圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明具體實施方式作詳細的說明。

由圖1給出，本發明在具體實施時，是由以下步驟實現：

1燃料罐16里的燃料經油泵17抽至燃燒器10進行燃燒，產生熱煙氣；

2燃燒產生的熱煙氣進入裂解釜1下面的熱氣室3，用于加熱裂解釜1，裂解和氣化裂解釜1內的廢輪胎；

3加熱裂解釜后的熱煙氣經煙氣道9進入換熱器5，由于在煙氣道9和換熱器5外周上分別安裝有第一熱發電模塊6a和第二熱發電模塊6b，熱發電模塊吸收煙氣道9和換熱器5內熱氣散發的熱能，轉化產生電能，供本工藝系統內使用；同時，被熱發電模塊吸熱后的熱煙氣還具有一定的熱量，一部分根據燃燒器燃燒的需要由循環用的抽氣機8送進燃燒器10，參與燃燒，從而使熱能得到進一步利用，未被抽氣機8循環送入燃燒器10的煙氣由引風機7通過吸收塔18凈化后排出，防止對環境造成污染；

4裂解釜1內的廢輪胎在380℃被裂解變成混合油氣，通過分餾塔11進入減壓塔12，減壓塔12外周的第三熱發電模塊6c吸收高溫油氣散發的熱量，把熱能轉換成電能，與第一熱發電模塊6a和第二熱發電模塊6b產生的電能一起被利用，進一步最大化的利用熱能，減壓塔12的油氣再經過冷凝水槽13降溫至38℃后，進入儲液罐14，94%～96%變成液態，為煉油用，未變成液態的所余氣態油氣，通過水封罐15過濾除雜后，被送到燃燒器10燃燒再利用，最大化的利用燃料，節能減排。

所述的裂解釜1周圍由隔熱材料硅酸鋁纖維毯、高溫晶體纖維毯、高溫耐火澆注料的一種包圍成一個相對密封的腔體2，防止熱量的散失，腔體2下部內由耐火材料層高鋁耐火磚、高溫鎂碳磚、輕質高鋁耐火磚的一種隔置成熱氣室3，耐火材料層上均布有多個火道孔4，火道孔4可有效隔離熱氣室3的火焰，防止火焰直燒裂解釜1，延長裂解釜1的使用壽命，油氣和混合空氣在燃燒器10燃燒后進入熱氣室3，750℃～850℃高溫氣體通過火道孔4進入裂解釜1所在的腔體2中，對裂解釜1進行加熱。

所述的熱發電模塊為市售產品，如公知的Bi2Te3合金材料的熱發電模塊。本發明中其他設備組件也均為市售產品，本發明中是將各部件經科研，結合工藝的實際需要，科學的組合成一個設備工藝系統，創新性的有效用于廢輪胎煉油工藝上。

本發明工藝所制備的油是用作燃料油使用，主要用在燃油鍋爐上。經測定主要技術指標如下：