[發明專利]一種竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法

無效

• 申請號: 201210147078.7
• 申請日: 2012-05-11
• 公開（公告）號: CN102643399A
• 公開（公告）日: 2012-08-22
• 發明（設計）人: 吳植泉
• 申請（專利權）人: 南通新洋環保板業有限公司
• 主分類號: C08G8/28
• 分類號: C08G8/28;C09J161/14
• 代理公司: 南京蘇高專利商標事務所(普通合伙) 32204
• 代理人: 柏尚春

技術領域

本發明涉及一種竹木集裝箱底板生產過程中所用的酚醛樹脂膠粘劑的制備方法，具體涉及一種竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法。

背景技術

竹木集裝箱底板作為一種結構膠合板，對安全性和使用壽命要求比較高，需要滿足相關國際的防疫標準和力學要求。因此，在制作竹木集裝箱底板的過程中，使用的膠粘劑一般是酚醛樹脂膠粘劑，既要滿足膠合要求還要滿足耐候要求。作為主要化工原料的苯酚，其價格隨著國際石油價格的上漲而同步上漲；而作企業在生產過程中產生的很多竹材邊料，不能充分利用。故，以生物質液化的原理為方向，考慮將竹材酚化，代替部分苯酚使用。

發明內容

發明目的：為了克服現有技術中存在的不足，本發明提供一種竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法，可以以降低生產成本，并且滿足集裝箱底板的使用。

技術方案：為實現上述目的，本發明的一種竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法，包括以下步驟：

將竹材放在植物粉碎機中粉碎成竹粉，竹粉粒度范圍為300~400目，將竹粉在95~100℃的溫度下干燥50?~60分鐘，得到干燥后的竹粉備用；

將苯酚加入反應釜內，將溫度升至95~98℃；

按照苯酚與竹粉的質量比為1.5：1~1.1的比例，向反應釜內加入竹粉，同步向反應釜內加入質量分數為32%~35%的鹽酸作為催化劑；

攪拌器不停地攪拌，將溫度升至112~1?15℃，保溫2~2.5小時，使竹粉完全液化，得到竹材酚化液；

用NaOH溶液將竹材酚化液調pH值至8~9，在80~85℃溫度下，加入甲醛，使酚化液中苯酚與甲醛的摩爾比為1.5~1.65：1，進行加成縮聚反應，當液體粘度值達到在20℃時恩氏粘度為100~200恩格拉度時，終止反應，得到竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂。

其中，加入甲醛的過程為分兩次加入甲醛，第一次加入的甲醛為甲醛總摩爾量的2／3，第二次加入的甲醛為甲醛總摩爾量的1／3。

有益效果：本發明的竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法，通過利用竹材粉化，加催化劑得到竹粉酚化液，以竹粉酚化液代替原有的苯酚，可以減少苯酚的使用。采用本發明的方法制得用改性酚醛樹脂，僅需在110-~120℃就能固化，相對于原來的135~145℃的保溫溫度要求，可以減少蒸汽的耗用，縮短熱壓時間，提高產量。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作更進一步的說明。

實施例1:

一種竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法，包括以下步驟：

將竹材放在植物粉碎機中粉碎成竹粉，竹粉粒度范圍為300目，將竹粉在95℃的溫度下干燥50分鐘，得到干燥后的竹粉備用；

將苯酚加入反應釜內，將溫度升至95℃；

按照苯酚與竹粉的質量比為1.5：1的比例，向反應釜內加入竹粉，同步向反應釜內加入質量分數為32%的鹽酸作為催化劑；

攪拌器不停地攪拌，將溫度升至112℃，保溫2個小時，使竹粉完全液化，得到竹材酚化液；

用NaOH溶液將竹材酚化液調pH值至8，在80℃溫度下，加入甲醛，使酚化液中苯酚與甲醛的摩爾比為1.5：1，進行加成縮聚反應，當液體粘度值達到在20℃時恩氏粘度為100恩格拉度時，終止反應，得到竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂。

其中，加入甲醛的過程為分兩次加入甲醛，第一次加入的甲醛為甲醛總摩爾量的2／3，第二次加入的甲醛為甲醛總摩爾量的1／3。

實施例2:

一種竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂的制備方法，包括以下步驟：

將竹材放在植物粉碎機中粉碎成竹粉，竹粉粒度范圍為350目，將竹粉在98℃的溫度下干燥55分鐘，得到干燥后的竹粉備用；

將苯酚加入反應釜內，將溫度升至96℃；

按照苯酚與竹粉的質量比為1.5：1.05的比例，向反應釜內加入竹粉，同步向反應釜內加入質量分數為33%的鹽酸作為催化劑；

攪拌器不停地攪拌，將溫度升至114℃，保溫2.2小時，使竹粉完全液化，得到竹材酚化液；

用NaOH溶液將竹材酚化液調pH值至8.5，在83℃溫度下，加入甲醛，使酚化液中苯酚與甲醛的摩爾比為1.6：1，進行加成縮聚反應，當液體粘度值達到在20℃時恩氏粘度為150恩格拉度時，終止反應，得到竹木集裝箱底板用改性酚醛樹脂。

其中，加入甲醛的過程為分兩次加入甲醛，第一次加入的甲醛為甲醛總摩爾量的2／3，第二次加入的甲醛為甲醛總摩爾量的1／3。