[發明專利]一種高頻微波超長電路軟板的制作方法

無效

• 申請號: 201210144686.2
• 申請日: 2012-05-11
• 公開（公告）號: CN102711379A
• 公開（公告）日: 2012-10-03
• 發明（設計）人: 倪新軍
• 申請（專利權）人: 倪新軍
• 主分類號: H05K3/00
• 分類號: H05K3/00;H05K3/06
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種高頻微波超長電路軟板的制作方法。

背景技術

目前電路板普遍運用于各種制造領域，是電子信息產品必不可少的重要組件之一，隨著電子技術的不斷進步，電子信息產品不斷向高頻化、高速化的方向發展，傳統的FR4線路板逐漸被高速化、高可靠性的高頻線路板替代，近幾年，聚四氟乙烯介質高頻線路板因其低介電、低介質損耗、低吸水率、使用溫度廣等優良的特性在高頻線路板中得到廣泛應用，由于聚四氟乙烯介質材料材料的柔韌性，在加工過程中，經磨板和蝕刻后會出現板面變形嚴重，導致孔徑圖形漲縮，不精確，最終影響信號傳輸，信號失真，出現機械卡板等現象，產品合格率較低，行業上把長度超過1000mm以上的電路板稱為超長電路板，由于高頻電路板內層介質材料聚四氟乙烯的柔軟性的特點，高頻板厚度0.5mm以下的軟板由于此種板基材較軟較薄，內應力張力較強，極易發生變形，板材在蝕刻前由于銅箔與高頻板基材緊密結合，且銅箔張力與內應力和高頻板基材不一致，遠小于基材，迫使基材的內應力、張力無法釋放，基材暫處于穩定狀態，加工過程中經蝕刻磨板工藝后，板面大部分銅箔層消失，只留下有效線路銅箔，銅箔內應力消失，此時基材內應力釋放，張力擴張，導致板材變形。

發明內容

本發明提供了一種高頻微波超長電路軟板的制作方法，生產的高頻微波超長電路軟板制作成本低、可靠性好，具有優異的尺寸穩定性，板面孔徑、圖形不變形，一次性提高產品合格率。

本發明采用了以下技術方案：一種高頻微波超長電路軟板的制作方法，包括以下步驟：步驟一，開料，按照尺寸要求用自動開料剪板機剪板生產長度超過1000mm以上，板厚0.5mm以下的電路軟板；步驟二，磨板，用酸洗濃度為3-6％的H2SO4溶液對電路軟板進行清洗，磨板段用8-16％硅酸鹽溶液磨刷，此工序將板材尺寸初步穩定；步驟三，粗線路圖形制作，首先將磨板后的電路軟板進行第一次濕膜，然后光繪、曝光、顯影，顯影完畢進行檢查，然后進行蝕刻，最后進行冷卻得到粗線路圖形電路軟板；步驟四，精線路圖形制作，將冷卻后的粗線路圖形電路軟板進行第二次濕膜，然后光繪、曝光、顯影，顯影完畢進行檢查，然后進行蝕刻，最后進行冷卻得到精線路圖形電路軟板；步驟五，成型制作，將精線路圖形電路軟板進行鉆孔、磨板、涂防氧化膜、銑邊、成品檢查、包裝得到成品。

所述步驟一中開料工作板長度尺寸要求比成形板尺寸長20mm；所述步驟三中第一次濕膜時選用77T網紗、750刮刀在板面上印濕膜油，然后在75±5℃烘房烤板20min，利用光繪成像技術制作底片，制作的底片比成形板單邊加大1mm，用0.8-1.2％碳酸鈉溶液進行顯影；所述步驟四中第二次濕膜時選用77T網紗、750刮刀在板面上印濕膜油，然后在75±5℃烘房烤板20min，利用光繪成像技術制作底片，制作的底片比成形板單邊加大1mm，用0.8-1.2％碳酸鈉溶液進行顯影。

本發明具有以下有益效果：本發明這種方法制作的高頻微波超長電路軟板制作成本低、可靠性好，具有優異的尺寸穩定性，板面孔徑、圖形不變形，一次性提高產品合格率。

具體實施方式

本發明提供了一種高頻微波超長電路軟板的制作方法，包括以下步驟：步驟一，開料，按照尺寸要求用自動開料剪板機剪板生產長度超過1000mm以上，板厚0.5mm以下的電路軟板，開料工作板長度尺寸要求比成形板尺寸長20mm；步驟二，磨板，用酸洗濃度為3-6％的H2SO4溶液對電路軟板進行清洗，磨板段用8-16％硅酸鹽溶液磨刷，此工序將板材尺寸初步穩定；步驟三，粗線路圖形制作，首先將磨板后的電路軟板進行第一次濕膜，然后光繪、曝光、顯影，顯影完畢進行檢查，然后進行蝕刻，最后進行冷卻得到粗線路圖形電路軟板；第一次濕膜時選用77T網紗、750刮刀在板面上印濕膜油，然后在75±5℃烘房烤板20min，利用光繪成像技術制作底片，制作的底片比成形板單邊加大1mm，用0.8-1.2％碳酸鈉溶液進行顯影；步驟四，精線路圖形制作，將冷卻后的粗線路圖形電路軟板進行第二次濕膜，然后光繪、曝光、顯影，顯影完畢進行檢查，然后進行蝕刻，最后進行冷卻得到精線路圖形電路軟板；第二次濕膜時選用77T網紗、750刮刀在板面上印濕膜油，然后在75±5℃烘房烤板20min，利用光繪成像技術制作底片，制作的底片比成形板單邊加大1mm，用0.8-1.2％碳酸鈉溶液進行顯影；步驟五，成型制作，將精線路圖形電路軟板進行鉆孔、磨板、涂防氧化膜、銑邊、成品檢查、包裝得到成品。