[發(fā)明專利]精煉用硼基助熔渣及其制備和使用方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210137209.3
• 申請日: 2012-05-04
• 公開（公告）號: CN102653813A
• 公開（公告）日: 2012-09-05
• 發(fā)明（設計）人: 王楠
• 申請（專利權(quán)）人: 鞍山市華洋耐火材料廠
• 主分類號: C21C7/076
• 分類號: C21C7/076
• 代理公司: 鞍山嘉訊科技專利事務所 21224
• 代理人: 張群

技術領域

本發(fā)明屬于煉鋼技術領域，特指一種精煉用助熔渣，向鋼水中添加并可以提高鋼水精煉效果的一種新型復合材料。

背景技術

在轉(zhuǎn)爐煉鋼和精煉過程中，為保證初期渣早化，使脫磷、脫硫和吹煉操作得以順利進行，需加入一定的助熔渣，目前生產(chǎn)采用的助熔渣有以下幾種：

1．以CaF₂為主要組成的：螢石是一種普遍使用的造渣化渣劑，螢石的主要成分CaF₂，其熔點低并能夠顯著降低CaO的熔點，但由于螢石在煉鋼過程中釋放出有害的（F^-1）元素，造成環(huán)境污染，因此，螢石作為助熔渣已被禁止使用。

2．以Al₂O₃為主組成的：礬土類助熔渣：其組成為Al₂O₃≥45%，SiO₂≤?30%，F(xiàn)e₂O₃：3%～8%，余量為CaO、MgO、TiO₂、P、S等雜質(zhì)，粒度為5-30mm，使用量為1.6-9kg/噸·鋼，礬土類助熔渣化渣效果較為穩(wěn)定，但熔點較高，化渣效果不理想。

3．以FeO為主組成的：鐵磷類助熔渣，公開了一種以FeO為主要組成的鐵磷類化渣劑，其組成為：鐵磷70-90%，煉鐵污泥5-25%，粘結(jié)劑1-5%，將原料粉碎、配置、混勻并壓制成球，鐵磷類助熔渣化渣效果較為顯著，但其主要組成為FeO和?Fe₂O₃與石灰中CaO反應需要吸收部分熱量，溫降較大；同時FeO和?Fe₂O₃的滲透能力最強，能夠迅速破壞2CaO·SiO₂外殼，化渣速度較快，但作用時間短，持續(xù)化渣效果不好，并且對精煉鋼包內(nèi)襯侵蝕較為嚴重等問題。

上述助熔渣存在著污染環(huán)境，熔點較高，化渣效果不理想，鋼水溫度下降梯度大，化渣時間長，導致處理成本上升，持續(xù)化渣效果不理想，降低精煉鋼包使用壽命。?

發(fā)明內(nèi)容

針對現(xiàn)有精煉用助熔渣存在的問題，提供一種利于環(huán)保、熔點低、持續(xù)化渣效果好、減少精煉鋼包工作內(nèi)襯蝕損，提高鋼水質(zhì)量的助熔渣及其制備和使用方法。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種精煉用硼基助熔渣，所用原料按重量份比例為：高鋁礬土30-35份，重燒鎂砂20-22份，硼泥10-16份，硼砂5-8份，粘土5-8份，石灰8-12份，還原劑5-7份，外加上述原料總重量的1-3%的結(jié)合劑；所述高鋁礬土中的Al₂O₃≥80%，F(xiàn)e₂O₃≤3.0%，P≤0.09%；所述重燒鎂砂中的MgO≥90%，F(xiàn)e₂O₃≤1.8?%；所述硼泥經(jīng)干燥，殘余水份≤0.5%，B₂O₃含量為1.5-3.0%，P≤0.75%，加入硼泥、硼砂可使化渣時間縮短，有利于調(diào)解精煉渣粘度；所述硼砂中的B₂O₃含量為35-40%，P≤0.25%；所述石灰中的CaO≥88%，P≤0.030?%，S≤0.08%。所述的還原劑采用硅粉或鋁粉；所述的結(jié)合劑采用水玻璃。

為保證配制原料混合均勻，本發(fā)明所用原料的粒度按照要求為：所用原料的粒度按照要求為：高鋁礬土粒度≤1mm，重燒鎂砂粒度≤1mm，其余原料粒度要求≤0.088mm。

一種精煉用硼基助熔渣的制備方法，包括以下步驟：

1）將上述原料按所述重量份準確稱量后，加入混煉機內(nèi)干混2-3分鐘，再加入物料總重量1-3%的結(jié)合劑，濕混4-6分鐘，混均；

2）將混勻的物料放入貯料器中，用成球機成型，壓制成Φ30-Φ50mm球；

3）將壓制好的球放入干燥窯內(nèi)干燥，干燥溫度150-220℃；

4）將所述壓制干燥后的球，自然冷卻后，經(jīng)破碎系統(tǒng)破碎至1mm以下；

5）成品包裝。

使用方法：本發(fā)明制備的助熔渣可以在轉(zhuǎn)爐及精煉爐中使用，其加入量為金屬裝入量的0.3-0.5%。在精煉爐中使用時，助熔渣和精煉熔劑一起投入到精煉爐中。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明硼基助熔渣利于環(huán)保，熔點低，持續(xù)化渣效果好，不產(chǎn)生鋼水噴濺，對精煉鋼包內(nèi)襯侵蝕較小，能增加鋼水中的有用元素含量，降低冶煉成本，提高鋼水質(zhì)量，在精煉過程具有良好的吸附夾雜能力。