[發(fā)明專利]帶油位視鏡的單向內置油分離冷凝器

無效

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• 申請日: 2012-05-02
• 公開（公告）號: CN102635985A
• 公開（公告）日: 2012-08-15
• 發(fā)明（設計）人: 栗偉;王富華
• 申請（專利權）人: 山東格瑞德集團有限公司
• 主分類號: F25B39/04
• 分類號: F25B39/04;F25B43/02
• 代理公司: 德州市天科專利商標事務所 37210
• 代理人: 房成星

技術領域

本發(fā)明屬于中央空調技術領域，具體涉及一種油分離冷凝器。

背景技術

隨著我國國民經濟建設的持續(xù)、快速增長，人民生活水平不斷提高，制冷空調的需求越來越大，但建筑物降溫的能耗巨大，給能源、電力、環(huán)境等方面帶來越來越大的壓力，采取節(jié)能、高效的技術能夠逐步解決這個問題。經過多年的試驗研究和攻關，制冷空調技術在某些方面已取得了很大的進展，一些新技術正開始進入實用化階段，其中只有少數單位在堅持節(jié)能、高效產品的技術研發(fā)，做為制冷空調必不可少的冷凝器，是今后最有可能采用節(jié)能、高效技術的產品。

在制冷空調系統中，螺桿式制冷壓縮機需要冷凍油進行潤滑，同時實現密封性能。合理數量的冷凍油對于保證壓縮機的安全運轉是至關重要的。

在水冷螺桿式機組中，冷媒經過制冷壓縮機被壓縮為高溫高壓氣體，然后進入冷凝器，同時制冷壓縮機中的冷凍油會被一同帶出到冷凝器，制冷壓縮機中的冷凍油不斷減少而導致最終損壞，系統無法持續(xù)、安全運轉。為了保證壓縮機的安全運轉，就要始終在制冷壓縮機中保證合理數量的冷凍油，將帶出制冷壓縮機的冷凍油在進入冷凝器之前，利用油分離裝置的氣流變向、降低流速、油過濾組件過濾出來，過濾出來的冷凍油形成油滴，在重力作用下流到內置油分裝置的隔板儲油槽內，最后經過回油管路在壓力作用下回到壓縮機，經過過濾的冷媒進入冷凝器冷凝。

在目前的水冷螺桿式機組中，普遍采用自帶殼體的油分離系統和冷凝管束共同組成有兩層殼體的雙向內置油分冷凝器，因為沒有相應的油位視鏡，給空調系統試驗、運行、調試過程中及時觀察和監(jiān)控油位是否滿足設計、運行要求帶來障礙，不得己通過增加油過濾組件的厚度或采用雙向內置油分離技術來達到效果。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的是提供一種帶油位視鏡的單向內置油分離冷凝器，以解決現有技術自帶殼體的油分離系統和冷凝管束共同組成有兩層殼體的雙向內置油分冷凝器，沒有相應的油位視鏡，必須通過增加油過濾組件的厚度或采用雙向內置油分離技術來達到效果等問題。

本發(fā)明主要由殼體、冷凝管束、進氣管、出液口、及載冷劑進出口組成，解決其問題所采用的技術方案是將不自帶殼體的單向油分離系統和冷凝管束共同設置在同一個橫置的圓筒內，共用一層殼體，隔板上部設置單向油分離系統，并繞圓筒軸線旋轉30-40°，隔板下部設置支撐板及冷凝管束，冷凝管束為陣列式，冷凝管束與兩端管板脹接固定，管板中間設置支撐板，冷凝管束置于支撐板上；單向油分離系統與冷凝管束頂部之間設置氣流通道；在圓筒上、下、側部分別設置進氣管、出液口、油位視鏡及回油接頭，油位視鏡下點位置與隔板平齊，位于油過濾組件之前，油過濾組件通過柵板固定；進氣管排氣口距離擋板的距離50mm-70mm；油過濾組件濾網的厚度可選擇在100mm-150mm。載冷劑進出口分別設置在圓筒的一端或兩端。

所述的氣流通道中的高溫高壓氣體進入油分離系統方向與氣體流出油分離系統的方向相差180°。

采用本發(fā)明的積極效果是因為帶有油位視鏡，可以在技術上實現單向油分離，同時在系統試驗、運行、調試過程中能夠及時監(jiān)控油位，采用較其它技術更薄的油過濾組件，加大了隔板傾斜角度，過濾出來的冷凍油更容易形成油滴，在重力作用下流到內置油分裝置的隔板儲油槽內，整體結構簡單，觀察、監(jiān)控油位方便，降低材料消耗，減少系統壓降而降低機組能耗。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明：

圖1是本發(fā)明結構示意圖；

圖2是本發(fā)明縱截面示意圖；

圖中1圓筒，2進氣管，3油位視鏡，4回油接頭，5出液口，6擋板、7隔板，8支撐板，9柵板、10油過濾組件，11管板，12載冷劑出口，13載冷劑進口，14單向油分離系統，15冷凝管束，16氣流通道、17進氣管排氣口。

具體實施方式

如圖所示：將不自帶殼體的單向油分離系統14和冷凝管束15共同設置在同一個橫置的鋼制圓筒1內，共用一層殼體，隔板7上部安裝單向油分離系統14，并繞圓筒1軸線旋轉34°，隔板7下部安裝支撐板8及冷凝管束15，冷凝管束15為陣列式，冷凝管束15與兩端管板11脹接固定，中間采用支撐板8支撐；單向油分離系統14與冷凝管束15頂部之間為氣流通道16；在圓筒1上、下、側部分別設置進氣管2、出液口5、油位視鏡3及回油接頭4，油位視鏡3下點位置與隔板7平齊，位于油過濾組件10之前，油過濾組件10通過柵板9固定位置；柵板9與圓筒1內壁焊接聯接；進氣管排氣口距離擋板6的距離為57mm之間；油過濾組件濾網的厚度選擇為130mm。