[發明專利]物料提取裝置

無效

• 申請號: 201210121714.9
• 申請日: 2012-04-24
• 公開（公告）號: CN102614682A
• 公開（公告）日: 2012-08-01
• 發明（設計）人: 徐順民;李治平;李學鋒;何建秋
• 申請（專利權）人: 徐順民;李治平
• 主分類號: B01D11/02
• 分類號: B01D11/02
• 代理公司: 成都立信專利事務所有限公司 51100
• 代理人: 濮家蔚

技術領域

本發明涉及一種物料提取裝置，適合但并非僅限于中藥制藥領域中對物料成分的提取。

背景技術

????以相應的溶劑通過浸取、蒸餾等方式收集得到物料中的所需要成分，雖在中藥制藥領域中已有大量應用，但在如食品、香料、香精的其它相關領域中同樣也有應用。以中藥制藥領域為例，多功能提取罐是目前被廣泛使用的一種壓力容器型中藥提取設備，最大容積可達10m3。雖然對該類設備已有許多改進的報道，但其存在的一些能直接影響提取效率和產品質量的根本性問題，仍始終未能解決：

其一，多功能提取罐具備罐底直通蒸汽和夾層加熱兩種方式，由于夾層加熱面積較小、熱效率低、傳熱不均勻，所以在對藥材的水煎煮或水蒸汽蒸餾等過程中，常規操作主要依靠由罐底直接通入工業蒸汽快速升溫使物料沸騰，而夾套加熱僅起到輔助加熱保持回流作用。因為受鍋爐用水的防垢化學處理以及輸送管道的銹蝕等因素的影響，工業蒸汽并非純凈蒸汽，所以直通工業蒸汽本身就已造成了對藥液的污染，因此不符合GMP規定的原則。如果采用有機溶媒提取藥材，則不能使用直通蒸汽，只能靠夾層加熱，使物料沸騰則需很長時間。

其二，以水為溶劑的藥材提取方式普遍采用煎煮回流。通常認為物料在沸騰狀態下既能保證較高的浸取溫度，又能使其固液界面產生對流，能加快浸出速度。但是，沸騰的本質是在液體內部和表面同時發生的劇烈汽化的現象，水分子的強烈運動會促使藥材等物料發生膨脹、碰撞、摩擦而破碎，并釋放出大量雜質。特別是對于許多含粘膠質和淀粉質較多藥材的提取，沸騰效應以及直通蒸汽是非常不利的，大量破碎、膠溶和糊化的雜質成分使藥液的粘度、渾濁度明顯加大，不僅降低了浸出液的質量，也大大增加了浸取物固液分離的難度和成本。

其三，目前多能提取罐僅下方出渣門上設有用于分離排出液的過濾結構，其面積有限，因此很容易被因上述經長時間沸騰煎煮而導致過度釋放的細粉、纖維及膠溶、糊化等粘性物質堵塞，導致浸取液的過濾分離困難，甚至殘留大量藥液無法收集。即使采用泵強制循環作業，也易造成循環不暢，甚至堵塞及循環中斷現象。這是許多中藥煎煮提取過程中存在的老大難問題。

第四，采用多能提取罐進行水蒸汽蒸餾作業收集藥材中的揮發油成分時，常規采用上述由罐底直通工業蒸汽加熱沸騰的方式進行，不僅藥液和蒸餾液會被污染，由于罐身較高，罐的內徑及蒸發面積較小，藥材填裝的厚度和密實度會嚴重阻礙水蒸汽與揮發油蒸氣上升透過的速度，影響了水蒸汽蒸餾的效率。如果藥材長時間受熱，某些成分的氧化和水解難以避免，也會影響到收集液的質量。

中藥提取是多數中藥制劑中最重要的環節，而中藥材原料中的絕大部份都是沒有療效的雜質成分，有效組分的相對含量一般都非常低。先進的提取技術應確保最大限度提取出有效組分，盡可能減少雜質成分提出，一方面以保證和提高中藥制劑的質量和療效，同時也能大大降低后續的分離、除雜和精制操作的難度和成本，特別是對于中藥注射制劑的生產而言更是尤為重要。

除中藥制藥領域外，在需要進行物料提取的其它領域中，上述問題也不同程度地存在。

發明內容

????鑒于以上問題，本發明提供了一種全新結構形式和工作原理的物料提取裝置，可以高效率、高質量地完成物料成分的提取，用途廣泛，并特別適用于工業化生產。

????本發明的物料提取裝置的基本結構，包括有豎向并列設置且相互連通的由浸取容器構成的物料浸取單元和由熱交換器構成的液體加熱單元。其中：

——物料浸取容器的上方設有加料口、溶劑加入口、視鏡、冷卻收集單元和冷凝回流單元，下方設有浸取液的過濾單元及出渣門；

——物料浸取容器下方的過濾單元與熱交換器的下方之間，經可選擇切換的浸取液自然循環通道或浸取液強制循環通道連通，浸取液自然循環通道中設有第一控制閥，浸取液強制循環通道中依次設有送液閥、管道過濾器、液體輸送泵及第二控制閥。其中管道過濾器優選為適用于大流量的多袋式過濾器。在管道過濾器的頂部設有排空閥，液體輸送泵的出口還設有放液閥；

——在物料浸取容器的工作液面（即正常工作狀態下使全部物料浸沒時的浸取液液面）上方部位的側壁上，設有與熱交換器上方的浸取液循環出口相連通的浸取液循環返回通道進口。其中，所說該浸取液循環返回通道進口的優選方式，是使其方向沿壁物料浸取容器的圓周面切線方向設置。

一般情況下，上述裝置中所說物料浸取容器上方的冷卻收集單元和冷凝回流單元，可以包括到不限于設有順序連接的隔沫器、冷凝器、冷卻器、油水分離器，其中在油水分離器的側面上方設有分油閥。