[發明專利]一種軸承套圈的熱處理工藝

有效

• 申請號: 201210121354.2
• 申請日: 2012-04-23
• 公開（公告）號: CN102628096A
• 公開（公告）日: 2012-08-08
• 發明（設計）人: 牛玉周;劉斌;郭長建
• 申請（專利權）人: 人本集團有限公司
• 主分類號: C21D9/40
• 分類號: C21D9/40
• 代理公司: 溫州甌越專利代理有限公司 33211
• 代理人: 陳加利

技術領域

本發明屬于熱處理技術領域，特別是指一種軸承套圈的熱處理工藝。

背景技術

目前軸承套圈的熱處理工藝如圖一所示。退火采用等溫球化退火工藝，碳化物尺寸均勻性差，淬火采用845℃淬火，淬火油溫為100℃，淬火油循環泵及冷卻泵打開，淬火后180℃回火，在磨加工中進行140℃穩定回火5小時。按照相關標準，橢圓度超差率50%以上，給淬火后帶來大量的校正工作，且在套圈的磨加工過程及軸承的使用過程中，尺寸變化量明顯，軸承產品質量得不到有效保障。

發明內容

本發明的目的是為了克服現有技術存在的缺點和不足，而提供一種能大大降低套圈橢圓度超差比例，提高生產效率和軸承質量的一種軸承套圈的熱處理工藝。

???為實現上述目的，本發明的技術方案是包括以下工藝：

（1）對軸承套圈進行二次循環球化退火，在爐中將溫度升高到790℃～810℃，保溫2h～3h，然后冷卻到680℃～700℃，保溫2h～3h，然后再升溫到790℃～810℃，保溫2h～3h，然后隨爐冷卻到600℃～650℃后，出爐空冷；通過本設置，顯著改善了碳化物的尺寸，改善了后續熱處理的顯微組織及組織轉變內應力。

（2）淬火，調整淬火溫度到820℃～830℃，保溫35min～45min，然后油冷，油溫設定為110℃～120℃；通過本設置使套圈橢圓變形超差率從50%以上降低到10%以下，變形基本得到有效控制。

（3）冷凍處理，將經步驟（2）處理后的軸承套圈降溫到低-100℃，保溫2h～3h，然后空冷；通過本設置，冷凍處理使殘余奧氏體降低到2%左右，2%的殘余奧氏體不但使軸承的尺寸穩定性得到保證，而且對應力的松弛起到了一定的緩沖作用，此外提高了軸承的硬度，提高了軸承的耐磨性。

（4）回火，將軸承套圈升溫170℃～190℃，保溫2.5h～3.5h，然后空冷；

（5）磨加工中二次回火，將軸承套圈在磨加工中，升溫120℃～140℃，保溫5h～8h，然后空冷。

????進一設置是所述步驟（2）中軸承套圈單層擺放，套圈間隔10mm～15mm。傳統工藝為多層緊密擺放，本申請新工藝的單層間隔擺放能夠有效的降低套圈在加熱過程中熱膨脹導致的套圈相互擠壓形成的變形和應力以及套圈掉落油槽淬火時的相互碰撞幾率。

進一步設置是所述步驟（2）的油冷過程中，淬火油冷卻泵關閉。降低攪拌時套圈溫度不同形成的組織應力，本步驟可以極好地控制內應力，提高軸承套圈的力學性能。

??本發明的優點是：

??參見圖3和圖4，可知，采用新的熱處理工藝后，熱處理的溫度，時間及套圈擺放都得到了具體的優化，同型號的產品超差率降低40%以上，變形數值降低50%。另外，采用新的熱處理工藝，可以有效改善薄壁精密軸承的橢圓變形，有效提高尺寸穩定性，避免產生廢品，提高后續磨加工效率40%以上。

下面結合說明書附圖和具體實施方式對本發明做進一步介紹。

附圖說明

圖1?傳統熱處理工藝流程圖；

圖2?本發明工藝流程圖；

圖3?本申請與傳統工藝的組織機構對比圖；

圖3a為傳統退火工藝組織圖；圖3b為本申請退火工藝組織圖；

圖3c為傳統淬火工藝組織圖；圖3d為本申請退火工藝組織圖；

圖4?本申請與傳統工藝的變形比例對比圖；

圖4中“舊工藝”系指傳統熱處理工藝，“新工藝”系指本申請的熱處理工藝。

具體實施方式

????下面通過實施例對本發明進行具體的描述，只用于對本發明進行進一步說明，不能理解為對本發明保護范圍的限定，該領域的技術工程師可根據上述發明的內容對本發明作出一些非本質的改進和調整。

實施例1

????如圖2所示的本申請的具體實施方式，包括以下工序：

??（1）對軸承套圈進行二次循環球化退火，在爐中將溫度升高到790℃，保溫2h～3h，然后冷卻到680℃，保溫2h，然后再升溫到790℃，保溫2h，然后隨爐冷卻到600℃后，出爐空冷；

（2）淬火，調整淬火溫度到820℃，保溫35min，然后油冷，油溫設定為110℃，本步驟中軸承套圈單層擺放，套圈間隔10mm，另外，油冷過程中，淬火油循環泵及冷卻泵關閉。

（3）冷凍處理，將經步驟（2）處理后的軸承套圈降溫到低于-100℃，保溫2h，然后空冷；

（4）回火，將軸承套圈升溫170℃，保溫2.5h，然后空冷；