[發明專利]一種潤滑脂冷卻方法

無效

• 申請號: 201210120859.7
• 申請日: 2012-04-24
• 公開（公告）號: CN102660376A
• 公開（公告）日: 2012-09-12
• 發明（設計）人: 秦軍
• 申請（專利權）人: 秦軍
• 主分類號: C10M177/00
• 分類號: C10M177/00;C10N70/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及化工產品的生產工藝方法領域，具體說是有關潤滑脂等膏狀物的冷卻方法。

背景技術

潤滑脂由于具有用量少、潤滑系統設計簡單等特點，在機械設備中得到大量的應用，據統計，80％的軸承采用潤滑脂潤滑，因此潤滑脂具有廣泛的市場用途和市場容量。2010年全國潤滑脂產銷量達到40萬噸以上。

大批量的潤滑脂的生產普遍采用流程化生產工藝，大體分為皂化(反應)、初冷、剪切、調整、加劑、脫氣、冷卻、包裝。由于脫氣工藝的要求，前期冷卻程度不能太高，需要保持在100℃以上。這樣脫氣工藝完成后，潤滑脂的溫度仍然較高，常常超過100℃，通常達120℃，自然冷卻到潤滑脂穩定并且適合塑料材質包裝物的溫度需要花費很長時間，導致生產效率下降，流程不暢。盡管金屬包裝物可以耐受更高的溫度，但是出料溫度高于100℃、甚至高于80℃都會導致潤滑脂處于不穩定狀態，包裝后性能仍然會隨時間發生變化，超出合格范圍。

目前有一些解決此問題的方案。方案一是采用三輥機碾磨，雖然解決了冷卻問題，卻有效率低、氣泡多、外觀差的問題；方案二是采用薄膜冷卻器，存在需要額外消耗能量、適應性差、仍然會有氣泡等問題。

發明內容

本發明的目的是針對現有技術存在的問題，提出一種潤滑脂等膏狀物的冷卻方法，解決了潤滑脂產品流程化大批量生產的難題。

本發明是在現有大批量潤滑脂生產流程中，在脫氣前環節加入溶劑；脫氣真空系統中加入冷凝器來實現的。

具體操作工藝流程描述如下：在潤滑脂進入脫氣工序時，溫度較高，普遍超過120℃；而為了包裝和產品穩定的需要，希望包裝時潤滑脂溫度降為60～80℃。根據待降溫潤滑脂的比熱容，以及所用溶劑的蒸發潛熱，計算出所需的潤滑脂/溶劑流量比。所用溶劑需要考慮到沸點不能太高，建議不要超過100℃，否則殘留量大；相對惰性，不能與管道和潤滑脂中的組分反應，否則影響潤滑脂質量；溶劑量太大，也會導致蒸發不完全，殘留量大，使潤滑脂溫度過低，導致后續泵送困難；當然溶劑量太少，潤滑脂的溫度不能冷卻到希望的程度。將潤滑脂和溶劑在管道中按比例混合均勻，可以采用靜態混合器等以確保充分混合。在真空系統中加入水冷冷凝器和接收罐，回收溶劑復用。為了達到好的脫氣和溶劑回收效果，真空度需要保持在-0.09Mpa以上，脫氣罐需要保溫。

最后，從真空脫氣罐底部泵出冷卻好的潤滑脂進行包裝等后續工序，從接收罐中回收溶劑供重復使用。

本發明的冷卻方法通過在現有工藝流程中增加加入溶劑和溶劑回收過程，使整個生產流程更加順暢，縮短了生產時間，提高了生產效率，降低了生產成本，保證了產品質量。具有投入低，效果好的特點。

經過專利和期刊查詢，未發現類似工藝方法的文獻資料和專利報道。

附圖說明

圖1本發明一種實施例的工藝流程圖。

具體實施方式

參照附圖，以下實施例是為了進一步解釋本發明的工藝過程，但并不構成專利范圍限制。同時所有的工藝過程必須遵守良好的化工企業操作規范，現場保持通風，設備電氣部分進行防爆處理，工人穿戴防護用品。

實施例1

在鋰基脂生產過程中，5噸產品經過急冷、調配、均化后，溫度約為120℃，然后，經齒輪泵以100kg/min的速度輸入真空脫氣罐。脫氣罐真空度保持為-0.09Mpa，潤滑脂比熱容為0.667KJ/kg℃，溶劑乙酸乙酯汽化熱為366.5KJ/Kg。為了將潤滑脂溫度從120℃降到60℃，加入溶劑量為10kg/min。冷卻后潤滑脂溫度實測為58℃，冷凝器溶劑回收率為98％，耗時50min。產品性能和外觀正常。而在脫氣罐中自然冷卻到60℃需要24h以上(根據季節的環境溫度有所變化)。

實施例2

在復合鋰基脂生產過程中，產品重量為2噸，經初步冷卻、均化和調配后準備進行脫氣，脫氣速度為50kg/min，溫度為130℃。脫氣罐真空保持為-0.09Mpa，潤滑脂比熱容為0.7KJ/Kg℃，溶劑石油醚汽化熱為334.9KJ/Kg。設計將潤滑脂從130℃降溫到65℃，則加入溶劑量為6.8kg/min。冷卻后潤滑脂冷卻到68℃，溶劑回收率為99％，耗時40min。產品性能和外觀正常。而在脫氣罐中2噸潤滑脂自然冷卻到70℃需要24h以上(根據季節的環境溫度有所變化)。

實施例3