[發明專利]一種熱固化阻焊油墨及其制備方法

無效

• 申請號: 201210117779.6
• 申請日: 2012-04-21
• 公開（公告）號: CN102643572A
• 公開（公告）日: 2012-08-22
• 發明（設計）人: 周中濤
• 申請（專利權）人: 江門市阪橋電子材料有限公司
• 主分類號: C09D11/10
• 分類號: C09D11/10;H05K1/02;H05K3/00
• 代理公司: 廣州粵高專利商標代理有限公司 44102
• 代理人: 禹小明;王楚鴻

技術領域

本發明涉及一種精密電路板制造技術領域，具體涉及一種用于制造精密電路板的熱固化阻焊油墨及其制備方法。

背景技術

原有傳統網印阻焊油墨無法做到精細線路要求，高溫浸錫后容易變色，不耐高溫，易起泡掉油等缺陷。

發明內容

本發明的目的在于克服現有技術的不足，提供一種熱固化阻焊油墨及其制備方法，解決了現有現有傳統阻焊油墨高溫后起泡掉油，嚴重變色等問題。

本發明解決現有技術的技術方案是：一種熱固化阻焊油墨，由主劑、固化劑按9：1的質量比組合而成；主劑由鄰甲酚醛環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、潛伏固化劑、分散劑、流平劑、二價酸酯溶劑、氣相二氧化硅、硫酸鋇、酞氰綠組成；固化劑由雙酚A環氧樹脂、二價酸酯溶劑、咪唑、滑石粉組成。

作為對前述技術方案的進一步設計：每900g主劑中各種成分的質量為鄰甲酚醛環氧樹脂220g、酚醛環氧樹脂260g、潛伏固化劑20g、分散劑3g、流平劑5g、二價酸酯溶劑150g、氣相二氧化硅15g、硫酸鋇200g和酞氰綠27g。每lOOg固化劑中各種成分的質量為雙酚A環氧樹脂31g、二價酸醅溶劑20g、咪唑19、滑石粉30g。

所述潛伏固化劑為雙氰胺。

作為對前述技術方案的再進一步設計：所述主劑的制作方法為：將鄰甲酚醛環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、潛伏固化劑、分散劑、流平劑、二價酸酯溶劑、氣相二氧化硅，硫酸鋇、酞氰綠按質量份數220：260：20：3：5：150：15：200:27的比例混合，用高速分散機，速度調為900rpm，攪拌20分鐘，然后用三輥研磨機研磨2遍，最后調粘度至300dpa.s，制得主劑。

作為對前述技術方案的更進一步設計：所述固化劑的制作方法為：將雙酚A環氧樹脂、二價酸酯溶劑、咪唑、滑石粉按質量份數31：20：19：30的比例混合，用高速分散機攪拌10分鐘，速度為400rpm，然后用三輥研磨機研磨2遍，調整粘度至150dpa.s，制得固化劑。

另外，本發明還涉及一種熱固化阻焊油墨的制備方法，該制備方法為：將主劑和固化劑按9：1的質量比混合，并攪拌均勻后絲印至線路板上，150度烤45分鐘。

本發明所述的熱固化阻焊油墨的有益效果是：附看性良好，遮差力優異，可耐焊錫及無鉛回流焊。適用于制作高要求PCB板。

具體實施方式

實施例1

本實施例涉及一種熱固化阻焊油墨，由主劑、固化劑按9：1的質量比組合而成；主劑由鄰甲酚醛環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、潛伏固化劑、分散劑、流平劑、二價酸酯溶劑、氣相二氧化硅、硫酸鋇、酞氰綠組成。每900g主劑中各種成分的質量為鄰甲酚醛環氧樹脂220g、酚醛環氧樹脂260g、潛伏固化劑20g、分散劑3g、流平劑5g、二價酸酯溶劑150g、氣相二氧化硅15g、硫酸鋇200g和酞氰綠27g。所述分散劑為：丙二醇甲醚/烷基苯類?3?/?2溶劑(A?T?2?0?4)；所述流平劑為：聚丙烯酸酯（3?5?4）；所述潛伏固化劑為雙氰胺。

該主劑的制作方法為：將鄰甲酚醛環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、潛伏固化劑、分散劑、流平劑、二價酸酯溶劑、氣相二氧化硅，硫酸鋇、酞氰綠按質量份數220：260：20：3：5：150：15：200:27的比例混合，用高速分散機，速度調為900rpm，攪拌20分鐘，然后用三輥研磨機研磨2遍，最后調粘度至300dpa.s，制得主劑。

所述固化劑由雙酚A環氧樹脂、二價酸酯溶劑、咪唑、滑石粉組成。每lOOg固化劑中各種成分的質量為雙酚A環氧樹脂31g、二價酸醅溶劑20g、咪唑19、滑石粉30g。

該固化劑的制作方法為：將雙酚A環氧樹脂、二價酸酯溶劑、咪唑、滑石粉按質量份數31：20：19：30的比例混合，用高速分散機攪拌10分鐘，速度為400rpm，然后用三輥研磨機研磨2遍，調整粘度至150dpa.s，制得固化劑。

該熱固化阻焊油墨的制備方法為：將主劑和固化劑按9：1的質量比混合，并攪拌均勻后絲印至線路板上，150度烤45分鐘。

?將900g主劑加lOOg固化劑混合，可加適量專用開油水20—40ml攪拌5—10分鐘，靜10—15分鐘，用51T網絲印于線路板上，在150℃熱風循環干燥爐中進行加熱固化45分鐘，對樣板進行附著性，耐焊錫性，回流焊試驗，試驗方法及評估方法如下所示。

附著性：依JISD0202的試驗方法，對固化膜切分1mm×1mm方格狀，用3m膠紙進行剝離試驗，測試結果均為100／100完全剝離。