[發明專利]一種高爐礦渣微粉激發劑及其制備方法和用途

無效

• 申請號: 201210117257.6
• 申請日: 2012-04-20
• 公開（公告）號: CN103373829A
• 公開（公告）日: 2013-10-30
• 發明（設計）人: 張仁鵬;于建霞;戎吉;居鳴;房井新
• 申請（專利權）人: 上海梅山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C04B22/12
• 分類號: C04B22/12
• 代理公司: 南京眾聯專利代理有限公司 32206
• 代理人: 顧進

技術領域

本發明涉及活性激發劑，特別涉及一種高爐礦渣微粉激發劑。

背景技術

鋼鐵工業產生SO₂的污染源主要為燒結工序。燒結工藝過程產生的SO₂排放量約占鋼鐵企業年排放量40％～60％，控制燒結生產過程SO₂的排放，是鋼鐵企業SO₂控制的重點。國內外先進鋼鐵企業的燒結機均配套建設煙氣脫硫裝置，一般采用干法石灰或濕法石灰脫硫技術。但隨著燒結煙氣脫硫裝置的投用，燒結煙氣脫硫副產物——脫硫渣的利用又成了困擾人類新的課題，燒結煙氣濕法石灰脫硫技術產生的副產物脫硫渣還沒有較好的成熟利用技術。

高爐礦渣是冶煉生鐵時從高爐中排放的副產品，是急劇冷卻液態熔融粒化高爐礦渣而得到的產品，其礦物組成大部分是玻璃態物質，有較好的潛在活性，經粉磨后常用作混凝土和水泥摻合料，但是礦渣粉的活性需要激發才能更好體現出來。現有激發劑就是用含有Ca²⁺、K⁺、Na⁺等陽離子對粒化高爐礦渣粉的玻璃體網絡進行解體，促使粒化高爐礦渣粉進行水化反應，但激發劑激發效率低，不能全部激發高爐礦渣的潛在活性。

發明內容

本發明的目的是提供一種高爐礦渣微粉激發劑，解決現有激發劑激發效率低，不能全部激發高爐礦渣潛在活性的技術問題，同時解決鋼鐵企業燒結煙氣濕法石灰脫硫產生的脫硫渣回收后的再利用問題。

本發明采用的技術方案是：

一種高爐礦渣微粉激發劑，其化學組分的重量百分比為：CaO?30-46％、SO₃?40-56％、Na₂O?0.01-0.1％、CaCl₂?0.01-0.1％、H₂O?2-6％，其余可為雜質。

一種高爐礦渣微粉激發劑的制備方法，包括以下步驟，回收鋼鐵企業燒結煙氣濕法石灰脫硫產生的脫硫渣，脫硫渣化學組分的重量百分比為：CaO?30-46％、SO₃?40-56％、Na₂O?0.01-0.1％、CaCl₂?0.01-0.1％、H₂O?7-15％，其余可為雜質；

將脫硫渣進行造粒，粒徑為1-3mm；為保證接一定的觸面積和良好的透氣性粒徑不宜小于1mm，粒徑大于3mm，則不便于烘干，烘干時能源消耗高；

將造粒后脫硫渣在100℃～240℃溫度下烘干，烘干溫度為100℃～240℃時，烘干效果最佳，此時CaSO₄·2H₂O變成CaSO₄·1/2H₂O；烘干溫度小于100℃，則水分得不到蒸發，烘干溫度大于240℃CaSO₄·2H₂O會變成CaSO₄，不僅增加了能耗，而同時降低了激發劑的強度。

將烘干后脫硫渣保溫1h～6h，即得到本發明所述高爐礦渣微粉激發劑，其化學組分的重量百分比為：CaO?30-45％、SO₃?40-55％、Na₂O?0.01-0.1％、CaCl₂?0.01-0.1％、H₂O?2-8％，其余可為雜質。

一種高爐礦渣微粉激發劑的用途，將本發明所述激發劑摻入到高爐礦渣中粉磨，來制作混凝土、水泥摻合料和建材制品，摻量為高爐礦渣質量的3-7％為佳，摻量大于7％會導致后期強度收縮，摻量小于3％達不達全部激發高爐礦渣的潛在活性的效果。

本發明相比現有技術具有如下積極效果：

將本發明激發劑摻入到高爐礦渣，來制作混凝土、水泥摻合料和建材制品時，能促使粒化高爐礦渣粉進行水化反應，全部激發高爐礦渣的潛在活性，高爐礦渣的7天抗壓強度提高8～15％，28天抗壓強度提高5～10％。

具體實施方式