[發明專利]馬達裝置有效
| 申請號: | 201210106710.3 | 申請日: | 2012-04-06 |
| 公開(公告)號: | CN103368316A | 公開(公告)日: | 2013-10-23 |
| 發明(設計)人: | 何國濤;馬得發 | 申請(專利權)人: | 中山市普陽電子科技有限公司 |
| 主分類號: | H02K5/167 | 分類號: | H02K5/167;H02K5/10 |
| 代理公司: | 暫無信息 | 代理人: | 暫無信息 |
| 地址: | 528434 廣東省*** | 國省代碼: | 廣東;44 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 馬達 裝置 | ||
技術領域
本發明涉及一種具有防水功能、具有新型的潤滑結構和轉子結構的馬達。
背景技術
馬達的應用非常廣泛,普通馬達都具有定子、轉子和軸承系統組成。對于一些室外使用、涉水領域的電機,對馬達的防水性能要求比較高。目前大部分馬達的防水設計主要集中在定子部分,而往往忽略了轉子的轉軸與軸承系統之間的隔水性,所以產生軸承系統與轉軸之間生銹卡死問題。
傳統馬達的轉子的磁轉子與轉軸是分體的,分別用不同的工藝制成,然后又通過人工和夾具將磁轉子卷入轉軸帶有的外殼內。這樣就因各自的尺寸誤差加上組合時的誤差,造成尺寸和形狀位置變化,從而引起轉子系的質量不均勻、同心度和垂直度偏大、以及兩者的結合過緊或過松,直接的表現為轉子系轉動時抖動和松動,這就需要人工加點粘接劑固定,人工修平衡來減小抖動,增加制造成本和降低了生產效率,但這些辛苦得來的結果卻會因為時效和溫度變而慢慢失效。
另外,傳統潤滑系統主要是通過填加潤滑油來給軸承供油,但在不同方向置放時,油會順著各個間隙慢慢流走,表現在外觀便是漏油造成表面油污,表現在內部就是潤滑油流失和油干。中國專利《自潤滑軸承》ZL200520128300.4,公開一種在軸承體開有油線并能夠自動潤滑的自潤滑軸承,包括軸承外件、與軸承外件相配合的軸承內件,在軸承外件的內表面上開有油線,并且在軸承外件的外表面上鉆有油孔,油孔與油線相貫通的自潤滑軸承結構。它是目前典型的通過油線或油路、油孔,然后通過轉子轉動的產生離心力來使潤滑油流到軸承需要潤滑部位進行潤滑方案。
發明內容
本發明的目的克服上述現有技術不足,公開一種具有防水功能、具有新型潤滑結構和轉子結構的馬達。
本發明通過如下方案實現:
馬達裝置,包括轉子、軸承系統、定子,其特征在于,還包括由防水材料制作的外殼,定子完全密封在外殼內;轉子的轉軸兩端分別通過軸承系統的基座蓋或密封圈密封以防止軸承與轉軸之間生銹;軸承系統內設有一個或一個以上的由彈性軸承座和球面軸承組合形成的潤滑結構部。這樣馬達定子部份完全密封在BMC等成型的外殼之中,無論是霧氣、水滴、還是浸入水中均不會進水,從而也不會損傷此部份的電子電路,而且可以有效防止軸承系統與轉軸之間生銹卡死問題。
進一步,軸承系統包括球面軸承座、球面軸承和密封圈;軸承座、球面軸承、球面軸承座和密封圈相互之間的空隙構成被基座蓋包裹的密封儲油腔,密封儲油腔內儲存纖維潤滑油組成軸承系統的潤滑結構部。這樣,通過利用熱脹冷縮原理來給軸承供油和吸油,在轉軸運轉時和軸承摩擦產生熱量時,纖維潤滑油會受熱膨脹將儲存的油擠出供給軸承,而當轉軸停轉溫度降低后,纖維潤滑油會冷縮將多余的油吸回儲存起來;有效解決了漏油造成表面油污,以及內部的潤滑油流失和油干問題,延長了馬達壽命。
更進一步,所述的轉子的充磁轉子和轉軸通過模具一體射出形成一體式轉子結構;充磁轉子徑向充磁,通過模具成型的精密尺寸保證了轉子的質量均勻、磁轉子與轉軸的同心度和垂直度、以及兩者的緊密結合,有效果的解決傳統馬達的轉子的磁轉子與轉軸是分體的,分別用不同的工藝制成,然后又通過人工和夾具將磁轉子卷入轉軸帶有的外殼內而造成的因各自的尺寸誤差加上組合時的誤差,造成尺寸和形狀位置變化,從而引起轉子系的質量不均勻、同心度和垂直度偏大、以及兩者的結合過緊或過松,直接的表現為轉子系轉動時抖動和松動問題。
另外,上所述定子上的馬達線圈、電子元件、PCB板及電源線被外殼(31)包裹以實現與水的完全隔離。
附圖說明
圖1是馬達的整體結構示意圖;
圖2是馬達的定子結構示意圖;
圖3是馬達的轉子結構示意圖;
圖4是馬達的軸承系統一端的結構示意圖。
具體實施方式
參考圖1,本發明的馬達裝置由轉子1、軸承系統2、定子3組成。與現有的馬達相同,定子3可以包括或具有馬達線圈32、電子元件33、PCB板34及電源線35等部件。
參考圖2,定子3的馬達線圈32、電子元件33、PCB板34及電源線35被由防水材料制作的外殼31完全密封。優選方案,外殼31由團狀模塑料(BMC材料)注塑成型。成型步驟主要包括將BMC團料加入注塑機料筒內,然后將馬達定子放入馬達型腔模具內,用BMC專用注塑機將BMC擠入模具型腔內,最后整個過程大約兩分鐘即可成型固化;開模取出便是一個美觀的產品。
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