[發明專利]一種熱壓成型汽車內飾板及其生產方法

無效

• 申請號: 201210106027.X
• 申請日: 2012-04-12
• 公開（公告）號: CN102616189A
• 公開（公告）日: 2012-08-01
• 發明（設計）人: 羅小春;趙海斌;陳正偉
• 申請（專利權）人: 常熟市汽車飾件有限公司
• 主分類號: B60R13/02
• 分類號: B60R13/02;B29C41/08
• 代理公司: 南京蘇高專利商標事務所(普通合伙) 32204
• 代理人: 柏尚春

技術領域

本發明涉及一種汽車內飾板及其生產方法，特別是涉及一種純麻氈噴涂環氧樹脂熱壓成型的汽車內飾板及其生產方法。

背景技術

現有的汽車門內飾板上框架都是直接采用PP注塑成型或者PP麻氈熱壓成型的生產工藝。PP注塑成型生產過程是在高溫、高壓下將熔融塑料注入型腔然后冷卻成型的過程，注塑工藝過程簡單，通過控制干燥溫度、注塑溫度速度和壓力、保壓時間和壓力、模具溫度等參數，合理地涉及模具、選擇正確的注塑機可保證汽車內飾件質量的穩定性。PP注塑成型工藝雖然技術成熟，但是生產零件重量偏重、抗拉強度指標并不優秀。而PP麻氈熱壓成型內飾板克服了PP注塑內飾板重量大的缺點，抗拉強度指標沒有大的提升。對于目前汽車行業提出的輕量化、環保化要求，這些工藝已經無法滿足客戶越來越高的要求。

發明內容

本發明的一個目的是提供一種熱壓成型汽車內飾板，汽車內飾板成品較原有PP注塑或者PP麻氈熱壓成型所獲得的產品重量輕，強度高，符合環保要求。

本發明的另一個目的是提供一種熱壓成型汽車內飾板的生產方法。

本發明的技術方案是這樣的：

一種熱壓成型汽車內飾板，包括麻氈層，其特征在于，所述麻氈層正反兩面設有環氧樹脂層，所述麻氈層占汽車內飾板質量百分比為60～70％，所述環氧樹脂層占汽車內飾板質量百分比為40～30％。

一種汽車內飾板的熱壓成型生產方法，其特征在于包括以下步驟：

(A)對純麻氈材料進行烘干處理，使純麻氈含水量達6～12％；

(B)將步驟(A)獲得的干燥純麻氈雙面均勻噴灑環氧樹脂粉末，使純麻氈占汽車內飾板質量比60～70％，環氧樹脂粉末占汽車內飾板質量比40～30％；

(C)將雙面噴涂環氧樹脂的純麻氈放入溫度為105～115℃成型模具中，模具合模反應8～12s后開模5～10s，再合模保壓40～50s；

(D)開模獲得成品。

本發明所提供的技術方案的優點在于，采用純麻氈加樹脂替代塑料粒子PP和PP加麻氈材料，提高了成品零件抗拉性能，同時減輕了重量，符合環保要求。麻氈干燥過程中控制水分含量，使麻氈保持一定強度，噴涂環氧樹脂粉末時不易變形，模壓成型階段不易發生分層現象；成型模具加熱溫度的控制使得環氧樹脂固化迅速又利于操作；合模反應中開模5～10s，排出多余的水分，有利于成型，減少產品分層現象。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步說明。

實施例1：

以生產BMW×1門板上框架為例：

(A)將1200g/m²純麻氈通過遠紅外烘箱烘烤80s，使麻氈含水量達到9％；

(B)將步驟(A)獲得的干燥純麻氈固定在機械手上，勻速通過噴灑環氧樹脂粉末區域，當面噴灑完畢，以同樣方法再噴灑背面，雙面一共噴灑800g環氧樹脂粉末，使麻氈層占汽車內飾板質量百分比為60％，環氧樹脂層占汽車內飾板質量百分比為40％；

(C)將雙面噴涂環氧樹脂的純麻氈放入115℃成型模具中，模具合模反應12秒之后開模5s，將環氧樹脂反應生成的水分排出，再合模保壓40秒；

(D)開模獲得汽車內飾板成品。

實施例2：

以生產BMW×1門板上框架為例：

(A)將1300g/m²純麻氈通過遠紅外烘箱烘烤90s，使麻氈含水量達到8％；

(B)將步驟(A)獲得的干燥純麻氈固定在機械手上，勻速通過噴灑環氧樹脂粉末區域，當面噴灑完畢，以同樣方法再噴灑背面，雙面一共噴灑700g環氧樹脂粉末，，使麻氈層占汽車內飾板質量百分比為65％，環氧樹脂層占汽車內飾板質量百分比為35％

(C)將雙面噴涂環氧樹脂的純麻氈放入110℃成型模具中，模具合模反應10秒之后開模6s，將環氧樹脂反應生成的水分排出，再合模保壓45秒；

(D)開模獲得汽車內飾板成品。

實施例3：

以生產BMW×1門板上框架為例：

(A)將1400g/m²純麻氈通過遠紅外烘箱烘烤100s，使麻氈含水量達到7％；

(B)將步驟(A)獲得的干燥純麻氈固定在機械手上，勻速通過噴灑環氧樹脂粉末區域，當面噴灑完畢，以同樣方法再噴灑背面，雙面一共噴灑600g環氧樹脂粉末，使麻氈層占汽車內飾板質量百分比為70％，環氧樹脂層占汽車內飾板質量百分比為30％