[發明專利]一種紅豆杉漿粕及其制備方法

有效

• 申請號: 201210066144.8
• 申請日: 2012-03-13
• 公開（公告）號: CN102605667A
• 公開（公告）日: 2012-07-25
• 發明（設計）人: 張志鴻;王樂軍;馬君志;秦翠梅;姜明亮;王東
• 申請（專利權）人: 山東海龍股份有限公司
• 主分類號: D21H11/00
• 分類號: D21H11/00;D21C5/00;D21C1/06;D21C9/16
• 代理公司: 濰坊正信專利事務所 37216
• 代理人: 王紀辰

技術領域

本發明涉及粘膠纖維技術領域，尤其涉及一種使用紅豆杉為原料制備的漿粕及其制備方法。

背景技術

再生纖維素纖維作為一種紡織原料，由于具有質地輕盈、光滑、柔軟、舒適等特點，深受消費者的喜愛，再生纖維素纖維原料以棉短絨、木材、竹材、麻材為主。由于近兩年棉短絨價格居高不下，縮小了再生纖維素纖維的盈利空間。由于我國森林面積有限，同時造紙也需要大量的木材，而且木材生產周期較長，造成木材資源越來越少；而部分麻材、竹材經過脫膠、脫木素后雖然可直接紡紗，但用麻材、竹材經制漿后再生產再生纖維素纖維環境污染較大。由以上分析可見，再生纖維素纖維用的原料現處于供不應求的局面，而且近幾年，隨著再生纖維素纖維企業不斷新建和擴產，再生纖維素纖維用原料緊缺問題越發嚴重。

我國紅豆杉南北各地均適宜種植，具有喜蔭、耐旱、抗寒的特點，在全國各地已有成熟的種植園，如江蘇紅豆杉生物科技有限公司已建成紅豆杉生態園區30000余畝。紅豆杉中含紫杉醇，是治療癌癥的良藥，紫杉醇在樹根和樹皮中含量較多，莖桿中含量較少，因此紫杉醇從紅豆杉的樹根、樹皮、樹葉中提取后，剩下大量的莖桿棄用。目前紅豆杉的莖桿多用來作燃料，利用附加值不高。而紅豆杉莖桿中雖然含綜纖維素50％左右，但枝條較細，強度較高，按常規的制漿工藝生產難度很大，因此目前并沒有被用作再生纖維素纖維的原料使用。

發明內容

本發明所要解決的第一個技術問題是：針對現有技術存在的不足，提供一種使用紅豆杉為原料制備的紅豆杉漿粕，可緩解目前纖維素纖維生產原料短缺問題。

本發明所要解決的第二個技術問題是：針對現有技術存在的不足，提供一種使用紅豆杉為原料制備紅豆杉漿粕的方法。

為解決上述第一個技術問題，本發明的技術方案是：

一種紅豆杉漿粕，所述紅豆杉漿粕是采用紅豆杉莖稈為原料制備而成的，所述紅豆杉漿粕中的甲種纖維素含量≥90wt％，灰分≤0.10wt％，鐵分≤20mg/kg，粘度為9.5～16.0mpa.s。

為解決上述第二個技術問題，本發明的技術方案是：

紅豆杉漿粕的制備方法，包括以下步驟：

將去皮的紅豆杉切成4～6cm的小段，用搓磨分絲機搓絲后，加入氫氧化鉀溶液進行預浸，預浸后擠干水分，加入由木質素過氧化物酶和錳過氧化物酶按5∶1～4的質量比組成的復合酶，在35～50℃浸泡30～40h，再經磨漿后進行堿蒸煮，然后經擠漿、洗料和篩選除雜后，進行全無氯漂白，然后再經酸處理、洗滌、除砂后進行抄造，制得紅豆杉漿粕。

其中，所述預浸時加入相對絕干漿料量為0.6～1.0wt％的氫氧化鉀配制成的氫氧化鉀溶液，加入量應足以浸濕紅豆杉絲料，加熱至70℃以上，然后在30～60℃浸泡2～4h。

優選的，所述磨漿時的磨漿濃度為25～30wt％，作為一種改進，采用三段磨漿盤磨漿，其中第一段磨漿盤間隙為0.5mm，第二段磨漿盤間隙為0.3mm，第三段磨漿盤間隙為0.05mm。

優選的，所述堿蒸煮時，加入絕干漿料量的0.01～1wt％的蒸煮助劑綠氧，蒸煮液比1∶2.5～4，用堿率為相對絕干漿料的12～16wt％，蒸煮溫度120～155℃，保溫40～120min。蒸煮后的漿料中纖維素含量≥90.0wt％，木質素≤1.0wt％，半纖維素≤4.0wt％，粘度10～18mpa.s。

所述擠漿時擠漿機出漿濃度20～30wt％，擠漿是便于更好的洗凈通過生物酶處理和蒸煮溶出的木素和半纖等雜質。

作為另一種改進，所述全無氯漂白分三段：一段為過氧化氫堿化漂白段，加入絕干漿料的1～2wt％的氫氧化鈉和0.2～1.0wt％的過氧化氫，在50～60℃漂白60～120分鐘；二段為過氧乙酸漂白段，加入絕干漿料的0.10～0.50wt％的硫酸鎂、0.2～0.8wt％的硅酸鈉和2～4wt％的過氧乙酸，在50～60℃漂白30～90min；三段為過氧化氫漂白段，加入絕干漿料的1.0～2.0wt％的氫氧化鈉、0.10～0.50wt％的硫酸鎂、1.0～1.5wt％的硅酸鈉和4～8wt％的過氧化氫，在60～70℃漂白30～90min，所述三段漂白時的漿料濃度為8～10wt％。

由于采用了上述技術方案，本發明的有益效果是：

1、本發明采用紅豆杉莖稈為原料生產紅豆杉漿粕，為紅豆杉莖桿提供了一種高附加值的利用途徑，拓寬了紅豆杉莖桿的應用領域，緩解了目前再生纖維素纖維的原料緊缺問題。