[發明專利]集成鋁合金箱體

有效

• 申請號: 201210059918.4
• 申請日: 2012-03-08
• 公開（公告）號: CN102562353A
• 公開（公告）日: 2012-07-11
• 發明（設計）人: 丁吉全;殷清文
• 申請（專利權）人: 重慶三華工業有限公司
• 主分類號: F02F7/00
• 分類號: F02F7/00;F02F1/22;F02F1/06;F02F1/24;F02F1/42
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技術領域

本發明涉及一種汽油機和柴油機的通用箱體結構，具體涉及一種集成鋁合金箱體。

背景技術

傳統的汽油機和柴油機的箱體結構基本上都是由缸體、缸頭、缸蓋三種零件構成部裝件，并用定位銷、螺栓、密封墊等將其組裝在一起，組合成“多材料”構成的箱體結構。主要是因為以前模具制造、鑄件鑄造及機械制造水平不足，使得所述汽油機或柴油機的箱體在加工過程中，具有很多缺點，比如：

1、因為曲軸缸體、缸頭、缸蓋為分別制造，然后再通過機械組裝使用，使得材料成本、制造成本和裝配成本偏高，且整體重量較大。

2、傳統的缸體中鑄有鑄鐵缸套，這樣發動機缸體由鋁合金和鑄鐵兩種材料構成，鋁合金和鑄鐵的熱膨脹系數差異大，發動機在開始工作后缸孔容易出現橢圓變形，影響發動機性能和排放。

3、傳統的鑄鐵缸套采用離心鑄造工藝生產，能耗高、環境污染嚴重，合格率低；且含缸套的缸孔需經過粗、精珩磨后才能使用，而粗、精珩磨缸孔的珩磨液很臟，外排污染環境。

4、由于缸體的缸孔為盲孔，珩磨后缸孔錐度大，活塞與缸孔密封效果差，嚴重影響發動機性能和排放。

5、缸體出現工、料廢后，鑄鐵缸套按廢鐵處理，增加了大量的不良成本。

綜上所述，隨著制造水平的日益提高，加上目前客戶對發動機“節能減排”的需求，因此有必要對前述箱體作進一步的改進，來滿足客戶的需求。

發明內容

針對上述現有技術中的不足之處，本發明旨在提供一種集成鋁合金箱體，通過對箱體的結構、生產工藝等方面的進一步改進，來達到汽油機和柴油機發動機“節能減排”的效果。

本發明的技術方案：一種集成鋁合金箱體，包括缸體、缸頭、缸蓋和曲軸箱，其中，所述缸體、缸頭、缸蓋和曲軸箱由鋁合金材料一體壓鑄成型。

進一步的，所述缸頭上具有進氣口和排氣口，其分別連接至所述缸體內的缸孔，所述進氣口和排氣口在缸孔的連接部位均為一倒錐孔，該倒錐孔的大端位于缸孔的端面上，在所述缸蓋上對應所述倒錐孔的位置設置有氣門推桿通道。

在所述氣門推桿通道內設置有襯套。

所述缸孔外壁上設置有條形進澆道，該條形進澆道與設于缸孔外壁的散熱片相交設置。

所述排氣口外壁設置有加強筋。

所述缸孔經過鏜削后再擠壓缸孔內表面成型。

所述曲軸箱以斜剖形式成型，在該曲軸箱內具有曲軸孔和凸輪軸孔，在該曲軸箱的斜剖結合面上具有定位銷孔和安裝孔，所述曲軸孔、凸輪軸孔、定位銷孔及安裝孔通過四軸聯動精密數控加工中心加工成型。

所述箱體毛坯表面進行噴丸處理、無色鈍化處理，機加工后浸滲處理、人工時效處理，使得其硬度為90HBS～110HBS。

本發明的有益效果：1、將曲軸箱、缸體、缸頭和缸蓋集合成整體鋁合金缸體，節省了中間連接件，同時，鋁合金材料節省成本28％，而制造、組裝成本降低，綜合得出材料成本和制造成本節約了35％左右；由于整個箱體采用鋁合金材質，使得較之同類機型，本箱體重量降低了23％左右。

2、取消了鑄鐵缸套，節省了外購缸套成本；在缸孔外壁上設置條形進澆道，加長了鑄造進澆口，確保缸孔表面組織致密、無氣縮孔產生；且該條形進澆道與缸孔外的散熱片相交設置，該條形進澆道也起到了加強筋的作用，同時，在排氣孔外壁增加條形加強筋，防止發動機工作狀態下缸孔的變形。

3、采用先鏜削后擠壓缸孔表面工藝來加工缸孔，取代了傳統的采用珩磨方式加工缸孔的工藝，避免了因珩磨加工而產生的珩磨液污染環境。

4、缸孔經鏜削和擠壓后，孔徑大小非常穩定，圓度小，表面粗糙度低；活塞、活塞環在缸孔內持續往復移動時，因密封性好，燃燒室內的廢氣不易串入機油腔內，發動機持續工作時溫升低，油耗低，廢氣排放少，起動性能好。

5、因取消了鑄鐵缸套，所有的工廢、料廢品能全部回收再次使用。

綜上所述，本發明設計新穎，采用新結構及新的制造工藝，使得本箱體結構達到“節能減排”的要求，且制造及裝配成本降低，因此，適宜推廣。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖；

圖2為圖1的后視圖；

圖3為圖1的俯視圖；

圖4為圖1中箱體的曲軸箱內部結構示意圖；

圖5為圖1中箱體的曲軸箱內部另一狀態結構示意圖；

圖6為圖1中沿B-B線的剖視圖；

圖7為圖2中沿C-C線的剖視圖；

圖8為圖3中沿D-D線的剖視圖。

具體實施方式