[發(fā)明專利]一種超低碳活性石灰的生產(chǎn)工藝

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210055079.9
• 申請日: 2012-03-05
• 公開（公告）號: CN102617053A
• 公開（公告）日: 2012-08-01
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 程立
• 申請（專利權(quán)）人: 太原鋼鐵（集團）有限公司
• 主分類號: C04B2/10
• 分類號: C04B2/10
• 代理公司: 太原市科瑞達專利代理有限公司 14101
• 代理人: 江淑蘭

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種超低碳活性石灰的生產(chǎn)工藝，特別是涉及RH精煉用超低碳活性石灰的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)

目前，我國傳統(tǒng)生產(chǎn)活性石灰主要是豎窯和回轉(zhuǎn)窯，燃料主要采用煤粉、煤氣、天燃氣。與豎窯生產(chǎn)工藝相比，回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)能力大、自動化程度高、質(zhì)量穩(wěn)定、活性度高；而且回轉(zhuǎn)窯是負(fù)壓操作，安全系數(shù)高，因此耐火行業(yè)應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯比較普遍。回轉(zhuǎn)窯傳統(tǒng)制備工藝為：回轉(zhuǎn)窯分為預(yù)熱器、窯體、冷卻器三部分，石灰石原料經(jīng)破碎篩分后，合格粒度的石料經(jīng)輸送機送到預(yù)熱器頂部料倉，石料投入預(yù)熱機料倉中經(jīng)預(yù)熱器的下料溜筒緩慢下降，被1000~1100℃的窯尾熱氣預(yù)熱到900℃左右，達到部分分解的石灰石經(jīng)預(yù)熱器上的推頭依次動作，均勻推至轉(zhuǎn)運溜槽進入到回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行煅燒，由于筒體的傾斜和緩慢的旋轉(zhuǎn)，使物料既沿著圓周方向翻滾又沿著軸向從窯尾向窯頭移動，從而完成分解及燒成，燒成后的石灰從窯頭進入冷卻器冷卻，溫度被降到不高于環(huán)境溫度60℃，之后進入成品倉。這種工藝生產(chǎn)出的石灰碳含量雖然比豎窯的殘?zhí)嫉停己恳泊蠖荚?.0%以上，且極易吸潮變質(zhì)。而在鋼鐵冶煉中特別是二次精煉生產(chǎn)中，有些品種鋼要求石灰的含碳量低于0.1%。因此，傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的活性石灰在生產(chǎn)高牌號硅鋼、超低碳鋼等一些品種鋼時難以達到要求。

發(fā)明內(nèi)容

為解決以上問題，本發(fā)明提供一種低碳高鈣的活性石灰生產(chǎn)工藝，以滿足高牌號硅鋼、管線鋼、超低碳鋼等品種鋼對活性石灰的生產(chǎn)要求。

本發(fā)明提供的一種超低碳活性石灰的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟：

（1）石灰石經(jīng)振動篩篩分，將粒度為5mm~15mm的石灰石裝入石灰石倉內(nèi)；

（2）通過自動加料裝置將石灰石原料裝入匣缽，匣缽放置于推板上，推板為雙排布置，每個推板上疊放兩個匣缽；

（3）匣缽進入由氯氣保護的輥道式雙推板電隧道燒結(jié)爐內(nèi)，以1.5～2.5米/小時的速度由液壓推進器向前推進，燒結(jié)爐內(nèi)設(shè)有電加熱溫度控制熱系統(tǒng)，將電能轉(zhuǎn)化為熱能后對石灰石進行加熱煅燒，煅燒溫度為550~1100℃，石灰石原料在窯體預(yù)熱4.8小時、煅燒3小時、冷卻4.2小時，最終得到低碳石灰。

在上述方案中，所述匣缽凈尺寸為290×290×115mm，每個匣缽可存放石灰石原料8~10千克。

在上述方案中，所述推板是碳化硅材質(zhì)，所述匣缽為高鋁材質(zhì)。

在上述方案中，窯體由預(yù)熱、煅燒、冷卻三段11個區(qū)，22個控溫點組合而成，各區(qū)溫度參數(shù)設(shè)定如下：