[實用新型]一種利用液化氣加工制烴的裝置

有效

• 申請號: 201120484643.X
• 申請日: 2011-11-29
• 公開（公告）號: CN202359042U
• 公開（公告）日: 2012-08-01
• 發明（設計）人: 王峰忠;高豐寶;張志田;牟懷堂;劉路路
• 申請（專利權）人: 山東東方宏業化工有限公司
• 主分類號: C07C11/06
• 分類號: C07C11/06;C07C4/04;C07C7/11;C07C15/00;C07C2/76;C07C7/00
• 代理公司: 濟南舜源專利事務所有限公司 37205
• 代理人: 李江

技術領域

本發明涉及一種液化氣深加工工藝，具體地說是一種利用液化氣加工制烴的裝置，屬于液化氣加工制烴領域。

背景技術

化工生產中所用液化氣加工分離的方法有多種。目前，行業內普遍采用的主要有一種：先進行原料預處理，將液化石油氣中的碳二碳三組分自脫丙烷塔頂采出，塔底混合碳四組分進入脫異丁烷塔，將異丁烷自脫異丁烷塔頂分離出去，塔底大于等于碳四的組分進入裂解反應系統進行裂解反應，得到的含丙烯等的低碳烴進入吸收穩定系統；吸收穩定系統內吸收塔、解吸塔、穩定塔三塔循環進行物料的分離，最后由穩定塔頂得到含丙烯質量分數15%的氣分原料氣、穩定塔底部分的芳烴及吸收塔頂的干氣，干氣進行芳構化反應后得到芳烴及燃料氣，氣分原料氣經穩定塔回流泵后采出，送去氣分裝置或氣分原料罐儲存。

此方法對設備及熱能要求較高，尤其在脫異丁烷塔進行異丁烷的分離時，需要200層塔盤，全塔高度達到160米，塔頂溫度要求不低于50℃，因而供熱條件苛刻，能耗高，占總能耗的50%，裝置運行不協調，異丁烷產品質量達不到要求；同時生產的氣分原料氣丙烯含量低，僅為15%，導致下游氣分裝置運行不穩定。同時，芳構化反應后的芳烴雜質含量高，產品市場競爭力弱，價格低。

發明內容

為了解決上述問題，本發明設計了一種利用液化氣加工制烴的裝置，該裝置簡單、易于操控、能耗低、產品質量高。

本發明的技術方案為：

一種利用液化氣加工制烴的裝置，包括裂解反應系統、吸收穩定系統、芳構化反應系統、氣分原料氣提濃縮系統、芳烴提純系統；?

所述的裂解反應系統包括原料泵、第一換熱器、第二換熱器、加熱爐、裂解反應器、反應產物冷卻器、熱水換熱器、氣液分離罐、反應液體泵、富氣壓縮機、氣壓機出口空冷器、氣壓機出口冷卻器、氣壓機出口分液罐；

原料泵出口與第一換熱器殼程底部管口相連，第一換熱器殼程頂部管口與第二換熱器殼程底部管口相連，第二換熱器殼程頂部管口分別與加熱爐入口、裂解反應器的中部相連；加熱爐出口與裂解反應器頂部相連；

裂解反應器的底部與第二換熱器管程頂部管口相連，第二換熱器管程底部管口與第一換熱器管程頂部管口相連，第一換熱器管程底部管口與熱水換熱器管程頂部管口相連，熱水換熱器管程底部管口與裂解產物冷卻器殼程頂部管口相連，裂解產物冷卻器殼程底部管口與氣液分離罐頂部入口相連，氣液分離罐底部出口與反應液體泵入口相連；反應液體泵出口與吸收塔上部相連；氣液分離罐頂部氣相出口與富氣壓縮機相連；富氣壓縮機、氣壓機出口空冷器、氣壓機出口冷卻器、氣壓機出口分液罐依次相連；氣壓機出口分液罐頂部氣相出口與吸收塔下部相連；氣壓機出口分液罐底部出口與解吸塔進料泵相連；

所述的吸收穩定系統包括吸收塔、吸收塔中段泵、吸收塔中段冷卻器、吸收塔底油泵、解吸塔、解吸塔進料泵、解吸塔進料換熱器、解吸塔重沸器、穩定塔、穩定塔進料泵、穩定塔進料換熱器、穩定塔重沸器、穩定塔頂空冷器、穩定塔頂冷卻器、穩定塔頂回流罐、穩定塔回流泵、輕烴冷卻器、吸收油泵、吸收油冷卻器、干氣分液罐；

吸收塔的底部經吸收塔底油泵與氣壓機出口空冷器入口相連，吸收塔的頂部與干氣分液罐相連；干氣分液罐的頂部與干氣進料換熱器殼程底部管口相連；干氣分液罐的底部與穩定塔回流泵入口相連；穩定塔回流泵的出口分別與穩定塔上部及脫丙烷塔進料預熱器管程底部管口相連；

在吸收塔中部依次并聯吸收塔中段泵和吸收塔中段冷卻器；?

解吸塔進料泵與解吸塔的頂部相連，解吸塔進料泵還經解吸塔進料換熱器與解吸塔的上部相連；

解吸塔在塔底設有解吸塔重沸器；解吸塔與富氣壓縮機均與氣壓機出口空冷器相連；解吸塔的底部依次通過穩定塔進料泵、穩定塔進料換熱器與穩定塔的中部相連；

穩定塔在塔底設有穩定塔重沸器；穩定塔的頂部、經穩定塔頂空冷器、穩定塔冷凝器、穩定塔頂回流罐依次相連；穩定塔頂回流罐的罐底通過穩定塔頂回流泵分別與穩定塔的頂部以及脫丙烷塔進料預熱器相連；

穩定塔的塔底、穩定塔進料換熱器、解吸塔進料換熱器、輕烴冷卻器依次相連；輕烴冷卻器與汽提塔進料換熱器相連，輕烴冷卻器還依次經吸收油泵、吸收油冷卻器與吸收塔的頂部相連；

所述的芳構化反應系統包括干氣進料換熱器、干氣電加熱器、芳構化反應器、芳構化產物冷卻器、芳構化產物深冷器、芳構化產物氣液分離罐、干氣循環機；