[實用新型]一種大型鋼構件加工制作的翻身裝置

無效

• 申請號: 201120100485.3
• 申請日: 2011-04-08
• 公開（公告）號: CN202023368U
• 公開（公告）日: 2011-11-02
• 發明（設計）人: 周觀根;趙鑫;王寶勝;劉貴旺;陳亞春;陳志軍;王永梅
• 申請（專利權）人: 浙江東南網架股份有限公司
• 主分類號: E04G21/00
• 分類號: E04G21/00
• 代理公司: 杭州杭誠專利事務所有限公司 33109
• 代理人: 俞潤體

技術領域

??本實用新型專利涉及一種翻身裝置，尤其涉及一種應用于場館、火車站房等大跨度鋼結構工程以及超高層鋼結構領域的大型鋼構件加工制作的翻身裝置。

背景技術

目前現代超大跨度、超高層鋼結構越來越多，結構桿件截面邊長≥1.5m的大型箱型、日字型、目字型構件以及外廓尺寸為矩形的大型復雜鋼桁架的構件越來越多，在此類鋼結構構件加工過程中，構件的組裝、焊接、無損檢測、涂裝等多道工序均需對構件進行多次翻身操作。傳統的構件翻身方法，是在構件上焊接多塊耳板，通過鋼絲繩將耳板與吊鉤相連，利用耳板與構件的偏心角度，吊起構件后使構件處于傾斜狀態，利用構件自重，而達到翻身的目的。此翻身方法對于小型構件加工較為適用，操作比較靈活，但對于大型構件翻身存在著較大的缺陷，主要體現在以下幾個方面：

1、大型鋼構件由于其自重大、翻身耳板與構件之間需全熔透焊接也可以承受其翻身荷載，這對構件母材內部質量影響較大；

2、大型鋼構件由于其截面大，采用傳統的耳板翻身時，由于其重心不易控制，易造成構件與胎架劇烈碰撞，使構件主體變形及損傷，同時也會對構件牛腿及其他輔件定位尺寸造成偏差，影響構件外觀尺寸質量；

3、大型鋼構件翻身時，僅由鋼絲繩對其起到牽引作用，在其過大的自重影響下，構件會由于慣性產生翻身操作過快，對鋼絲繩及吊鉤的沖擊作用較大，如操作不當極宜對鋼絲繩及吊鉤造成損傷或破壞，存在著極大的安全隱患；

4、對于復雜的構件，其組裝、焊接等工序需進行多次翻身，其翻身次數的增加將使構件加工效率降低，且安全風險增加；

5?、構件翻身完成后，需對多塊耳板進行割除，割除耳板時如離構件較遠，將增加過多的打磨時間，降低加工效率；如離構件較近，易割傷構件母材，對構件造成永久缺陷。

?發明內容

???本實用新型主要是解決現有技術中存在的不足，提供一種加工效率高、操作過程簡便、經濟安全、可360°任意旋轉的大型鋼構件加工制作翻身裝置，主要用于結構桿件截面邊長≥1.5m、構件單重≤70T的大型箱型、日字型、目字型構件以及外廓尺寸為矩形的大型復雜鋼桁架的加工制作。

本實用新型的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：?

一種大型鋼構件加工制作的翻身裝置，包括操作平臺，所述的操作平臺上設有二組翻身機構，每組翻身機構包括四個翻身圓盤基本單元和電動滾輪機構，所述的翻身圓盤基本單元包括翻身圓盤主體、連接板、調節螺栓定位板和調節螺栓，所述的翻身圓盤主體的兩端分別設有連接板，所述的翻身圓盤主體上至少設有一組調節螺栓定位板和調節螺栓，所述的調節螺栓的一端穿過調節螺栓定位板；所述的電動滾輪機構包括電動滾輪底座和滾輪，所述的電動滾輪底座上設有滾輪；所述的4個翻身圓盤主體兩兩之間通過連接板相固定連接形成翻身主體，翻身主體的中間為翻身空腔，所述的調節螺栓的另一端與翻身空腔相對應，所述的翻身主體為圓盤狀，翻身主體的邊緣與滾輪相接觸；所述的二組翻身機構中的翻身空腔相對應分布。

構件在翻身過程中，操作人員可在電動滾輪控制區通過電動滾輪底座對構件進行360°任意角度的勻速旋轉，轉速控制在（翻身圓盤外周尺寸5mm～10mm）/s范圍內，外圓盤外周尺寸待構件旋轉到位后，對翻身圓盤再進行臨時固定，又可進行加工工序操作。為了滿足不同截面尺寸構件的重復使用，通過調節螺栓3（內調尺寸范圍≤500mm），使翻身圓盤內廓邊長變大或變小。

翻身裝置具有以下優點：

1、無需進行翻身耳板下料、焊接，同時也避免了耳板的割除及對構件母材帶來的損傷；

2、構件置于翻身裝置上，可進行任意角度的旋轉，對構件的焊接帶來極大的便利，可使每條焊縫找到最有利的焊接方位；

3、在翻身裝置上可完成構件組裝、焊接、無損檢測、涂裝等一系列工序，同時節約了加工制作操作平臺空間，有效地加快了生產效率及保證了產品質量；

4、構件在翻身過程中，操作人員可在電動滾輪控制區通過電動滾輪底座對構件進行勻速旋轉，待構件旋轉到位后，對翻身圓盤進行臨時固定，即可進行加工工序操作，不宜翻身效率快，同時也為翻身操作帶來了極大的安全保障；

5、翻身裝置上設置有調節螺栓，可適用不同截面的大型構件，可調整范圍根據調節螺栓確定。

該翻身裝置雖一次加工投入量較大，但可重復使用，對目前大型鋼結構場館、火車站房的不斷建設，其利用率非常高，比起翻身耳板的一次性消耗來講，在5-10個加工周期后就可以得到彌補，且在不斷的重復利用下得到的效益是顯而易見的。