[發明專利]汽車制動片粉末冶金鋼背

無效

• 申請號: 201110461867.3
• 申請日: 2011-12-31
• 公開（公告）號: CN102537156A
• 公開（公告）日: 2012-07-04
• 發明（設計）人: 杜東升;田式國
• 申請（專利權）人: 信義集團公司
• 主分類號: F16D69/02
• 分類號: F16D69/02;C22C38/16;B22F3/16
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及汽車零部件的制造，尤其是一種汽車制動片粉末冶金鋼背。

背景技術

目前，剎車片從結構上分為三部分：摩擦塊、鋼背和消音片等附件，摩擦塊用熱敏樹脂粘接到鋼背的正面，消音片等附件粘接或鉚接在鋼背的背面，從而組成一片完整的剎車片。三部分的組成及作用：a摩擦塊，它是由十幾種原料通過適當的比例混合后加熱壓制而成，主要實現摩擦作用；b鋼背，現有的鋼背均為普通熱軋鋼板沖裁制成，主要起骨架支撐和固定作用，制動時剎車油缸的活塞頂在鋼背上，將剎車片推到剎車盤上，摩擦塊和剎車盤形成摩擦制動；c消音片等附件，它們的作用是盡量減輕噪音或磨損至極限位置時機械報警。從上面的結構可以看出，制動時摩擦塊同剎車盤摩擦，產生與鋼背間剪切力，連續制動時產生的摩擦瞬間高溫可以達到700度，對熱敏樹脂的性能是個嚴重考驗，目前，市場上時常發生一些偽劣產品因熱敏樹脂質量或工藝控制等多方面原因造成的摩擦塊脫落現象，從而導致剎車失靈，造成重大交通事故。目前，防止脫片的方法一是加強熱敏樹脂和工藝過程的質量控制。例如申請號為01225479.7的實用新型專利，它請求保護“一種防脫落剎車片，其結構特點是在摩擦材料層和鋼背之間設置有粘接隔熱層，實現較好的隔熱性能，使剎車片不易脫片”。二是在鋼背上沖裁工藝孔或加工一些凸起，目的是增大粘接面積，提高粘接強度，而過多的沖裁工藝孔會影響鋼背的強度，所以加工各種各樣的凸起或凹坑成為首選。例如申請號為02216963.6的實用新型專利，該專利請求保護“在鋼背上沖刺有分組、多排、交錯布置得刺形狀凸塊”。汽車剎車片的噪音問題一直是整個行業面臨的一個重要困難，現有的所有技術和工藝只能是努力的降低噪音。主要的方法有兩種：一是調整剎車片摩擦材料的配方，使其產生的噪音最小；二是在鋼背的背面粘接由多層橡膠與金屬箔片復合制成的或由單層金屬薄片制成的消音片。現有的鋼背均為普通熱軋鋼板(型號Q235)沖裁制成，其密度為7.85噸/立方米。由于該鋼背組織緊密，無孔隙，不利于吸收和減輕噪音。

發明內容

本發明的目的就是針對現有技術存在的缺陷，經過深入研究、分析和實驗后，發現在現有硫化工序中增加抽真空，能夠很好的解決裂紋、起泡，由此提出一種汽車制動片粉末冶金鋼背。其技術方案是：該盤式剎車片鋼背，包含以下重量百分比的成分：鐵粉91～96％、銅粉0～2％、錳銅合金1～3％、鋅0～2％。

A.將所有原料混合均勻；

B.將混合好的原料粉末壓制成型，壓制密度為7.0～7.2噸/立方米；

C.將壓制后的鋼背進行燒結，燒結溫度為1000～1300度，保溫1.5～2.5小時。采用上述成分和工藝所得的鋼背本身具有了降低和吸收噪音的能力，并能實現零廢料、零廢品，沒有二次加工成本，節省使用成本。具體分析如下：

1.現有鋼背組織緊密，不利于吸收和減輕噪音。現有的鋼背均為普通鋼板(型號Q235)沖裁制成，其密度為7.85噸/立方米。按本發明工藝制成的鋼背在滿足使用強度條件下，其密度為7噸/立方米左右，存在10％的孔隙，并添加了高阻尼材料Mn-Cu合金，可以起到吸收和減輕噪音的作用。

2.現有鋼背上的“防脫片結構”都是通過在鋼背上進行二次機加工實現的，根據我們自己的生產統計，二次機加工的成本接近鋼背本身成本的30～40％，增加了鋼背的制造成本。而按本發明工藝制成的鋼背上的凸起或凹坑可以和鋼背一起一次模壓成型，沒有二次加工成本。

3.現有鋼背用普通熱軋鋼板沖裁生產，會產生邊料和廢品。本發明工藝提供的材料為粉末狀，采用容積法投料，沒有邊料；鋼背尺寸完全由模具決定，在配方確定的情況下，首件合格后再不會出現尺寸方面的不合格品，即使壓制后發生磕碰現象，只要沒進行燒結，料可以打碎重新使用，基本實現零廢品。

4.由于沖床和沖模需要機油潤滑，所以現有鋼背上會粘有油污，影響粘接效果，所以在鋼背噴涂熱敏樹脂之前，必須先進行清洗、除油，增加了使用成本，而按本發明工藝制成的鋼背在生產過程中不會接觸油污，且經過高溫燒結，不會存在油污，這樣可以節省除油成本。

具體實施方式

實施例1、該盤式剎車片鋼背，包含以下重量百分比的成分：鐵粉91％、銅粉0、錳銅合金1％、鋅0。

A.將所有原料混合均勻；

B.將混合好的原料粉末壓制成型，壓制密度為7.0噸/立方米；

C.將壓制后的鋼背進行燒結，燒結溫度為1000度，保溫1.5小時。

實施例2、鐵粉96％、銅粉2％、錳銅合金3％、鋅2％。

A.將所有原料混合均勻；