[發明專利]一種轉爐煤氣余熱回收裝置

無效

• 申請號: 201110454214.2
• 申請日: 2011-12-30
• 公開（公告）號: CN103184308A
• 公開（公告）日: 2013-07-03
• 發明（設計）人: 劉旭;陳繼輝;王珂;喻依兆;楊愛賢
• 申請（專利權）人: 中冶賽迪工程技術股份有限公司
• 主分類號: C21C5/46
• 分類號: C21C5/46;F27D17/00
• 代理公司: 重慶弘旭專利代理有限責任公司 50209
• 代理人: 張愛云

技術領域

本發明涉及一種余熱回收裝置，尤其涉及一種轉爐煤氣余熱回收裝置。

背景技術

轉爐煉鋼過程中會產生大量的高溫轉爐煤氣，目前的處理方法是首先經過汽化冷卻煙道，使煙氣溫度由1400℃左右降至約800℃，再通過OG法或LT法將煙氣溫度降至200℃以下。雖然OG法或LT法對轉爐煤氣的處理方式有所不同，但兩者都是通過對轉爐煤氣進行噴水或噴蒸汽來降溫，本質上都不節能。顯然，這兩種處理方式均未對800℃以下轉爐煤氣的顯熱進行回收。同時，由于水或蒸汽的耗量巨大，不僅浪費了大量的能源，同時還因煤氣含塵而產生了大量的生產廢水需要進行處理。

對800℃以下轉爐煤氣顯熱進行回收的最大難點在于該溫度范圍內的煤氣存在爆炸的危險性，目前世界各國也均沒有安全可行的方法。

發明內容

本發明的目的在于提供一種可以充分回收800℃以下轉爐煤氣顯熱的轉爐煤氣余熱回收裝置。

本發明的目的是這樣實現的，一種轉爐煤氣余熱回收裝置，其特征在于：包括殼體和中心筒且所述中心筒插裝在所述殼體內，所述中心筒的下端開口與所述殼體內部相通、上端設有煤氣進口，所述殼體的上端設有煤氣出口、下端設有排灰口。

上述殼體從上到下包括傾斜段殼體、直段殼體和錐段殼體。

上述傾斜段殼體、直段殼體和錐段殼體中其中一段或兩段或各段設有換熱裝置。

上述殼體內、中心筒的下方設有冷卻水管束。

上述直段殼體與上述中心筒形成的空間內沿所述中心筒下部外周向設有慣性分離裝置。

上述排灰口采用氮氣密封或水密封。

上述冷卻水管束可以獨立循環運行，也可以將吸熱后的冷卻水作為殼體的供水。

上述中心筒可以是不帶換熱的筒體，也可以是帶有換熱功能的膜式壁筒體。

含有未燃盡紅顆粒及粉塵的轉爐煤氣由汽化冷卻煙道通過煤氣進口進入中心筒后速度增大，從中心筒出來后沿中心筒外側四周折向上運動，運動方向的改變使得煤氣中的大部分顆粒由于慣性而進入到冷卻水管束區域進行快速降溫。煤氣折向上運動以后，經過慣性分離裝置，使煤氣中的一部分剩余顆粒又被分離出來進入冷卻水管束區域進行快速降溫。所有進入冷卻水管束區域進行快速降溫后的顆粒由于其溫度遠低于轉爐煤氣燃點，因此不會給煤氣帶來爆炸的危險。此外，即使經過上述兩次分離仍未被有效分離下來的細小顆粒，由于其點火能量已經低于轉爐煤氣的最小點火能，因此，該部分顆粒也不會帶來煤氣爆炸的安全問題。凈化后的煤氣先后經直段殼體和傾斜段殼體換熱降溫后，最后由煤氣出口排出。經過快速降溫的固體顆粒靠重力匯集到排灰口，并由排灰口排出。

本發明具有如下有益效果，本發明將中心筒插裝在殼體內，并設置冷卻水管束和慣性分離裝置，充分回收了800℃以下煉鋼轉爐煤氣的顯熱，且有效的解決了該溫度段的煤氣爆炸問題，不僅避免了現有技術采用噴淋降溫而產生的污水排放問題，而且節約了大量的水資源；本發明結構簡單、緊湊，可以直接取代已有的OG法或LT法煤氣處理裝置，對現有轉爐煤氣處理系統進行改造即可投入使用。

附圖說明

圖1為本發明實施例結構示意圖。

具體實施方式

實施例，一種轉爐煤氣余熱回收裝置，包括殼體和中心筒3，殼體從上到下包括傾斜段殼體9、直段殼體8和錐段殼體6且其中兩段設有換熱裝置，也可以全部設置換熱裝置或全部不設置換熱裝置，中心筒3插裝在殼體內，中心筒3的下端為開口且與殼體內部相通、上端設有煤氣進口1，殼體的上端設有煤氣出口2、下端設有排灰口4。中心筒3的下方設有冷卻水管束5，直段殼體8與中心筒3形成的空間內沿中心筒3下部外周向設有慣性分離裝置7。排灰口4采用氮氣密封或水密封。

本實施例中，中心筒3為圓柱形，也可以為近似圓柱形；中心筒3為不帶換熱的筒體，也可以是帶有換熱功能的膜式壁筒體。

本實施例中冷卻水管束5獨立循環運行，也可以將吸熱后的冷卻水作為殼體的供水。

運行時，含有未燃盡紅顆粒及粉塵的轉爐煤氣由汽化冷卻煙道通過煤氣進口1進入中心筒3后速度增大，從中心筒3出來后沿中心筒3外側四周折向上運動，運動方向的改變使得煤氣中的大部分顆粒由于慣性而進入到冷卻水管束5區域進行快速降溫。煤氣折向上運動以后，經過慣性分離裝置7，使煤氣中的一部分剩余顆粒又被分離出來進入冷卻水管束5區域進行快速降溫。凈化后的煤氣先后經直段殼體8和傾斜段殼體9換熱降溫后，最后由煤氣出口2排出。經過快速降溫的固體顆粒靠重力匯集到排灰口4，由排灰口4排出。