[發(fā)明專利]旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201110411095.2
• 申請(qǐng)日: 2011-12-12
• 公開（公告）號(hào): CN102418099A
• 公開（公告）日: 2012-04-18
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 鄧濤;侯新常;林元吉;甘海平;彭強(qiáng)林;吳燕;吳燕麗
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 嘉興科菲冶金科技股份有限公司
• 主分類號(hào): C23F1/46
• 分類號(hào): C23F1/46;C22B7/00;C25C1/12;C25C7/00
• 代理公司: 杭州浙科專利事務(wù)所 33213
• 代理人: 吳秉中;余培養(yǎng)

1.旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于包括以下步驟：

1）將96%-98%的工業(yè)濃硫酸倒入反應(yīng)器中，再將酸性氯化銅蝕刻廢液倒進(jìn)分液漏斗以1-3滴/s的速度緩慢滴加到反應(yīng)器中在反應(yīng)溫度為120℃-180℃下進(jìn)行酸置換反應(yīng)，所述的工業(yè)濃硫酸與酸性氯化銅蝕刻廢液的投料體積比為0.1-0.3：1，得到含硫酸銅晶體的溶液；

2）向步驟1）得到的含硫酸銅晶體的溶液中加蒸餾水稀釋，得到稀釋后的硫酸銅溶液，溶液中銅離子濃度為60-80g/L，氯離子濃度為5-30g/L；

3）將步驟2）得到的硫酸銅溶液用抽濾設(shè)備進(jìn)行過濾，除去懸浮物、有機(jī)質(zhì)及顆粒狀雜質(zhì)，得到的濾液轉(zhuǎn)入循環(huán)槽中備用；

4）將步驟3）得到的濾液作為電解液從循環(huán)槽中流入旋流電解裝置中進(jìn)行旋流電解脫銅，得到陰極銅管和電解液，所述的電流密度220-800A/m²,電解液流速為200-600L?/h；

5）將步驟4）得到的陰極銅管放入燙洗板槽，用含稀硫酸的燙洗液進(jìn)行洗滌、干燥處理，得到干凈的陰極銅管；

6）將步驟4）脫銅后的電解液返回至步驟1）作為置換酸，用于與酸性氯化銅蝕刻廢液反應(yīng)得到硫酸銅溶液，重復(fù)使用。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟1）所述的酸性氯化銅蝕刻廢液中銅離子濃度為100-130g/L，氯離子濃度為180-200g/L。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟1）所述的工業(yè)濃硫酸與酸性氯化銅蝕刻廢液的體積比為0.2：1。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟3）所述的抽濾設(shè)備為旋片真空抽濾泵，所述的抽濾速度0.9-1.1L/s。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟4）所述的旋流電解裝置個(gè)數(shù)為1-3個(gè)。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟4）所述的電解液流速為220-550L?/h。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟5）所述的燙洗液是PH?2.0-3.0的稀硫酸液，燙洗板槽的溫度90-150℃，燙洗時(shí)間為15-20分鐘。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟6）所述的脫銅后的電解液中銅離子濃度為2-7.5g/L，返回步驟1）的酸置換工序作為置換酸使用，與酸性氯化銅蝕刻廢液反應(yīng)。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋流電解處理酸性氯化銅蝕刻液回收銅工藝，其特征在于步驟4）所述的電解液流速為400-500L?/h。