[發明專利]一種預焙炭陽極石油焦的預處理方法

無效

• 申請號: 201110395256.3
• 申請日: 2011-12-02
• 公開（公告）號: CN102557671A
• 公開（公告）日: 2012-07-11
• 發明（設計）人: 劉衛;張念炳;尹健;趙偉榮;路增進;張暉;柏登成;陳愛民;華德啟
• 申請（專利權）人: 貴州師范大學
• 主分類號: C04B35/626
• 分類號: C04B35/626;C04B35/52;B01J2/22;C25C3/12
• 代理公司: 貴陽中新專利商標事務所 52100
• 代理人: 劉楠;顧書玲

技術領域

本發明涉及鋁電解用預焙炭陽極技術領域，特別是涉及一種預焙炭陽極石油焦的預處理方法。

背景技術

鋁電解用預焙燒炭陽極是由石油焦和煤瀝青經過混捏、成型和焙燒等工序制備而成。初步估計，生產一噸炭陽極約需要石油焦一噸左右。目前，煉油廠提供的生石油焦中，往往含有大量的粉狀石油焦。粉狀石油焦由于粒度小，比表面積大，化學反應速度快，其氧化損失大；并且在窯內飛揚、懸浮，與空氣接觸機會多，氧化損失增大；粉料還易于被煙氣抽到沉降室，在沉降室中燃燒消耗，更細的粉料隨同煙氣進入除塵裝置，而收集的粉料不能作為原料重新送去煅燒；沉降室中的積料回收也比較困難等，這都是造成炭陽極實收率降低的原因?？傊?，粉焦量越大，實收率越低。

另外，如果不經處理，煅后焦的粒度分布也難以滿足炭陽極生產配料的要求。不同粒徑的煅后焦對炭陽極性能有著不同的影響，其中大顆粒在物料中起骨架作用，適當的提高大顆粒的尺寸和使用比例有利于改善制品的抗熱震性和降低線膨脹系數，減少制品在焙燒過程中的裂紋產生，但同時也提高了制品的孔隙率及降低了制品的體積密度和機械強度；中小顆粒的使用比例，有利于提高制品的體積密度和機械強度，而且成品加工后表面比較光滑，但石油焦細粉使用比例過多會增加制品在焙燒過程中的裂紋廢品。生產陽極時，應多用尺寸較大的骨料顆粒、減少細粉的比例。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是克服現有生石油焦中的石油焦粉所帶來的實收率低、易造成裂紋廢品的缺陷，提供一種預焙炭陽極石油焦的預處理方法，將石油焦粉擠壓成球后用于制備預焙炭陽極。

為了解決上述技術問題，本發明采用如下的技術方案：

????本發明預焙炭陽極石油焦的預處理方法：將生石油焦進行篩分，粒徑3mm以下的石油焦粉擠壓成球形顆粒，與粒徑3mm以上的粗顆粒一起煅燒后用于制備預焙炭陽極。

優選的，上述預焙炭陽極石油焦的預處理方法中，所述球形顆粒為球蛋形。石油焦粉擠壓成球形顆粒時是直接將石油焦粉在1800～2000Kg/cm的壓力下擠壓成形，不添加任何粘結劑，成球率在70%左右，在回轉窯中的煅燒溫度1250℃～1300℃，煅燒時間20min～30min，實收率可達76.1%。

優選的，前述球形顆粒的粒徑為3.7cm×3cm×1.8cm。

成球壓力選擇：將＜3mm的粉狀石油焦在1000～1500Kg/cm的壓力下擠壓成形，成球率在55%～57%之間，在回轉窯中的煅燒溫度1250℃～1300℃，煅燒時間20min～30min，實收率可達74.2%～74.6%。

成球壓力選擇：將＜3mm的粉狀石油焦在1500～1800Kg/cm的壓力下擠壓成形，成球率在57%～62%之間，在回轉窯中的煅燒溫度1250℃～1300℃，煅燒時間20min～30min，實收率可達74.6%～75.2%。

成球壓力選擇：將＜3mm的粉狀石油焦在1800～2000Kg/cm的壓力下擠壓成形，成球率在62%～70%之間，在回轉窯中的煅燒溫度1250℃～1300℃，煅燒時間20min～30min，實收率可達75.2%～76.1%。

與現有技術相比，本發明將生石油焦中的細粉篩出后擠壓成球進入預焙炭陽極制備流程，減少了石油焦的燒損，可顯著提高煅后焦的實收率，并且改善了煅后焦粒度組成，更適宜工藝要求，降低了炭陽極裂紋廢品出現的幾率。本發明方法對現有工藝改動小，與現有工藝兼容性較好，設備簡單，可用于工業化生產。

具體實施方式

將生石油焦進行篩分，取粒徑小于3mm的篩下料，不添加任何添加劑或粘結劑，在1800～2000Kg/cm的壓力下在壓球機上制成粒徑為3.7cm×3cm×1.8cm的球蛋形顆粒，將該顆粒與粒徑大于3mm的篩上生石油焦一起進入回轉窯煅燒，煅燒溫度1250℃～1300℃，煅燒時間20min～30min，煅后焦用于制備預焙炭陽極。實收率可提高2%以上，該煅后石油焦性能滿足鋁電解用炭素原材料的要求。